به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، دست‌یابی به کیفیت موردنظر در محصولات فولاد مبارکه مستلزم تولید کیفی در کل فرایند تولید است. بهبود فرایند تولید کیفی محصولات و عملکرد کنترل کیفیت در هریک از مراحل زنجیره تولید، شامل آهن‌سازی، فولادسازی و ریخته‌گری، نورد گرم و نورد سرد، منجر به تولید محصول مطابق با نیازهای مشتریان خواهد شد. خوشبختانه علی‌رغم محدودیت‌های تولید و انرژی و تأثیر مستقیم آن بر فرایند تولید، روند کیفی تولید محصولات در نواحی مختلف در سال 1403 به میزان بیش از 0.89 واحد رشد داشته و به بیشترین میزان خود طی 3 اخیر رسیده است.

مدیر کنترل کیفی فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر گفت: این مدیریت با شناسایی نقاط قابل‌بهبود و تأثیرگذار بر عملکرد کنترل کیفیت و محصول، اقدام به توسعه عملکرد خود کرده است. در این خصوص، علاوه‌بر تعامل مستقیم با نواحی تولیدی در زمینه اطلاع‌رسانی به‌موقع و انجام اقدامات اصلاحی، فعالیت‌های بهبود عملکرد نیروی انسانی، توسعه تجهیزات بازرسی، به‌روزرسانی دستورالعمل‌ها و استانداردهای مورداستفاده و… به‌طور مستمر در دستور کار قرار گرفته است. اهم دستاوردهای مدیریت کنترل کیفیت در سال 1403 شامل آموزش نیروی انسانی فراتر از برنامه، انجام پروژه‌های تحقیقاتی، شامل تدوین عیوب محصولات، اجرای پروژه سامانه پیش‌بینی احتمال رخداد عیوب تجهیز و بهبود شرایط محیطی نقاط بازرسی محصولات، ایجاد و تکمیل امکانات آموزش بازرسان به‌صورت عملی با راه‌اندازی بانک نمونه عیوب محصولات در نواحی نورد گرم و نورد سرد و… است.

بنابر اظهارات علیرضا کی‌یگانه، میزان ادعاهای کیفی مطرح‌شده توسط مشتریان محصولات از بهبود عملکرد کنترل کیفیت محصولات حکایت دارد. این در حالی است که به‌رغم افزایش میزان بازرسی محصولات میزان ادعاهای مطرح‌شده در سال 1402 مقدار 0.12 بوده که این مقدار در سال 1403 به عدد 0.07 رسیده است.

در همین زمینه برخی از رؤسای کنترل کیفی نواحی فولاد مبارکه چنین گفتند:

 محمدرضا نصراصفهانی، رییس کنترل کیفی نورد سرد:

تنوع فرایندهای تولید و تولید بیش از پنج نوع محصول نهایی حساس، موجب شده ناحیه نورد سرد همواره از دیدگاه کیفی حساسیت‌های ویژه‌ای داشته باشد. در این ناحیه محصولات نهایی، شامل محصولات اسیدشویی، قلع‌اندود، سرد، گالوانیزه و رنگی تولید می‌شود و با توجه به مصرف هریک از محصولات فوق در صنایع حساس و دقیق، مانند خودروسازی، لوازم‌خانگی، ساختمان، صنایع غذایی و…، تولید و بازرسی کیفیت این محصولات از اهمیت خاصی برخوردار است. روش شناخته‌شده اندازه‌گیری عملکرد کیفیت تولید این محصولات بر اساس تعریف شاخص‌های کیفی بوده و مهم‌ترین شاخص، بازده کیفی محصولات است. میزان عملکرد کیفی تولید محصولات سرد در سال 93.71 درصد بوده است. در این میان، کیفیت محصولات رنگی به مقدار 0.63 واحد کیفیت رشد داشته است. با توجه به تولید محصولات رنگی در دو خانواده ساختمانی و لوازم‌خانگی، میزان رشد کیفی در محصولات لوازم‌خانگی رنگی بیشترین مقدار رشد را داشته؛ به‌طوری‌که از مقدار 71.23 به 81.75 درصد رسیده است.

واحد کنترل کیفی ناحیه نورد سرد با تشخیص و شناسایی به‌موقع عیوب نقش بسزایی در بهبود کیفیت، کاهش هزینه‌ها، افزایش رضایت مشتریان، افزایش بهره‌وری، بهبود مستمر و ضمانت استانداردهای محصول داشته است.

مسعود مهدیه، رییس کنترل کیفی نورد گرم:

مهم‌ترین شاخص کیفیت محصولات نورد گرم بازده کیفی است که نشان‌دهنده وضعیت کیفیت کل محصولات ناحیه است. بازده کیفی محصولات تولیدی نورد گرم در سال‌های 1400، 1401 و 1402 به ترتیب 61/96، 87/96 و 67/97 درصد بوده است که در سال 1403 به مقدار 97.97 درصد افزایش یافت. از شاخص‌های مهم کیفی اختصاصی ناحیه، شاخص بازده کیفی سهم نورد گرم است که مقدار آن در سه سال اخیر به ترتیب 54/99، 75/99 و 77/99 درصد بوده که شاهد بهبود آن بوده‌ایم. گفتنی است کاهش عیوبی چون عیب ناخالصی، عیب ترک لبه‌ای، عیوب لبه‌ای، عیب خواص مکانیکی از موارد تأثیرگذار بر بهبود شاخص‌های کیفیت نورد گرم بوده است و در چهار سال اخیر درصد عیب ناخالصی به ترتیب 85/2، 32/2، 98/1 و 72/1 درصد و سه عیب دیگر در سال 1403 در حد صفر بوده است. بازرسی به‌موقع و تعامل با تولید، شناسایی عیب و عوامل مؤثر بر آن، انجام اقدام اصلاحی به‌موقع و کنترل فرایند کیفیت محصولات و عملکرد صحیح تجهیزات ازجمله اقدامات مؤثر بر افزایش کیفیت محصولات است. افزایش کیفیت محصولات باعث افزایش رضایت مشتریان، افزایش بهره‌وری، کاهش ضایعات، سودآوری بیشتر، تحویل به‌موقع محصول به مشتریان و… می‌شود.

سید محمدمهدی مرندی، رییس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

در واحد کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در جهت بهبود کیفیت تختال‌های تولیدی و افزایش رضایت مشتریان از محصول تختال در سال 1403، فعالیت‌های مختلفی انجام گرفت که اهم آن‌ها به شرح ذیل است:

– اصلاح دستورالعمل‌های کنترل کیفی جهت کاهش طول برش تختال‌های میکس که منجر به کاهش ضایعات می‌شود؛

– اطلاع‌رسانی سریع عیوب تختال به مسئولین تولید جهت رفع عیب در سریع‌ترین زمان ممکن و جلوگیری از تولید تختال‌های معیوب؛

– انجام عملیات بازرسی و ارسال بیشتر از 1 میلیون تن تختال به مقصد مشتریان بیرونی در انبار S10 که شامل بازرسی دقیق سطوح و سروته تختال‌ها، مشخص کردن قسمت‌های معیوب و نظارت بر رفع کامل عیوب، انجام کنترل ابعادی دقیق تمامی تختال‌ها (طول و عرض و ضخامت) و همچنین نظارت بر رفع کامل عیب شره مذاب در زیر تختال‌هاست؛

– بازرسی و ارسال حدود 30 هزار تن قراضه‌های داخلی و شره باکیفیت از شرکت‌های طرف قرارداد بدون هیچ‌گونه حادثه ایمنی که سبب تأمین و تکمیل شارژ فلزی موردنیاز کوره‌های قوس الکتریکی به‌خصوص در ماه‌های سرد سال گذشته (که با کمبود شدید آهن اسفنجی مواجه بودیم) شد.

– بهره‌برداری کامل از سیستم بازرسی بر خط سطوح تختال‌ها بر روی ماشین ریخته‌گری شماره 5 که سهم بسزایی در مشاهده دقیق و بهبود تشخیص عیوب سطحی و شکلی تختال و ثبت کدهای مربوط به هر عیب جهت رفع کامل در واحد 28 به همراه داشت و ان‌شاءالله در سال جاری قصد داریم سیستم مشابه و البته بهینه‌شده جهت تشخیص عیوب و ابعاد تختال بر روی ماشین شماره 3 ریخته‌گری نیز نصب کنیم.

برخی از دستاوردهای کیفی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در سال 1403 به این شرح است: دست‌یابی به رکورد کمترین درصد عیوب تختال به میزان 3.95درصد در شهریورماه و کمترین درصد NC گرم به میزان 0.42درصد در مردادماه؛ بازده کیفی ناحیه 97.41درصد به دست آمد که 0.07درصد بیشتر از بازده کیفی سال 1402 است؛ درصد عیوب تختال برابر با 4.47درصد است که 1.1درصد کمتر از سال 1402 است. درصد ادعای پذیرفته‌شده به حمل شده 0.05درصد است که نسبت به سال قبل، 0.14درصد کمتر شده است.

غفار دانشمند، سرپرست کنترل کیفی آهن‌سازی:

واحد کنترل کیفی در ناحیه آهن‌سازی وظیفه کنترل و پایش پارامترهای کیفی محصولات تولیدی و ورودی به ناحیه آهن‌سازی را دارد. محصولات تولیدی ناحیه آهن‌سازی، شامل گندله، آهک، بریکت آهک، دولومیت، آهن اسفنجی، بریکت آهن اسفنجی و مواد ورودی شامل، کنستانتره سنگ‌آهن، گندله، سنگ‌آهک، آهک، دولومیت، سنگ دولومیت، چسب سیلیکات سدیم و آهن اسفنجی است که این تنوع مواد و کنترل پارامترهای کیفی آن اهمیت وظیفه این واحد را نشان می‌دهد. واحد کنترل کیفی ناحیه آهن‌سازی وظیفه پایش پارامترهای کیفی محصولات تولیدی ناحیه آهن‌سازی در کنار مواد ورودی تأمین‌کنندگان خارج از فولاد مبارکه را دارد.

در این خصوص فعالیت‌های متنوعی در زمینه ارتقای وضعیت کیفی صورت گرفته است که عبارت‌اند از:

1- سیستمی نمودن کلیه گزارش‌های مهم کیفیت بر اساس نیاز مدیریت

گزارش‌های کنترل کیفی ناحیه آهن‌سازی سیستم IS-SUITE و BI تکمیل گردید. هدف از اجرای این پروژه اطمینان از صحت و دقت گزارش‌های کیفی، کاهش خطای انسانی در محاسبات، به‌روز بودن گزارش‌های کیفی و کاهش زمان گزارش‌گیری و در دسترس بودن اطلاعات کیفیت به‌صورت برخط است.

2- کنترل شاخص‌های مهم کنترل کیفی ناحیه آهن‌سازی با روش کنترل فرایند آماری در بستر BI

با استقرار بازرس از طریق شرکت IS در محل تأمین‌کنندگان بزرگ نتایج آزمایشگاه‌های تأمین‌کنندگان و آزمایشگاه‌های مجتمع فولاد مبارکه مقایسه و مغایرت‌ها جهت اقدامات اصلاحی انعکاس داده می‌شود.

با توجه به فعالیت‌های صورت‌گرفته، بازرسی و کنترل کیفیت مواد اولیه ورودی و تولیدی به همراه تعامل این واحد با سایر واحدهای تولیدی و تأمین‌کنندگان مواد اولیه، چندین پارامتر کیفی به شرح ذیل در سال 1403 نسبت به سال 1402 ارتقا یافت:

1- ارتقای درصد در رنج کیفیت استحکام گندله تولیدی از 99.58 درصد در سال 1402 به 99.9 درصد در سال 1403

2- ارتقای درصد در رنج کیفیت دانه‌بندی سایز 16-9 میلی‌متر گندله تولیدی از 94.71 درصد در سال 1402 به 97.6 درصد در سال 1403

3- ارتقای کیفیت Co2 آهک خریداری با کاهش میانگین این پارامتر از 4.42 درصد در سال 1402 به 3.6 درصد در سال 1403

4- ارتقای کیفیت Cao آهک خریداری با افزایش میانگین این پارامتر از 91 درصد در سال 1402 به 92 درصد در سال 1403

در پایان از معاونان شرکت به‌ویژه معاونت‌های تکنولوژی و بهره‌برداری که با حمایت‌ها و رهنمودهای خود زمینه رشد و ارتقای کیفیت محصولات را فراهم ساختند و همچنین مدیریت و همکاران نواحی تولیدی و پشتیبانی که به اجرای الزامات تولیدی، تعمیراتی و کیفی همت گمارده‌اند تشکر می‌کنم. لازم است از کارکنان همکار در مدیریت کنترل کیفی که همواره جهت شناسایی مغایرت‌های کیفی و ارتقای کیفی و تولید محصول مطابق با نیازهای مشتریان و ذی‌نفعان تلاش نموده‌اند نیز قدردانی نمایم.

نوشته کسب بهترین عملکرد کیفی محصولات شرکت فولاد مبارکه در سال 1403 اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

گویای خبر – فولاد مبارکه تنها تولیدکننده دارای زنجیره کامل ورق کامل قلع‌اندود در کشور به‌حساب می‌آید. این شرکت همواره برای تأمین تمام نیازهای کشور در حوزه فولاد اهتمام ویژه داشته و ازآن‌جا‌که استفاده از ورق قلع‌اندود در صنایع غذایی و سایر صنایع کاربردهای مختلفی دارد، افزایش کمّی و کیفی این محصول که تولید آن از حساسیت بسیاری برخوردار است در اولویت این شرکت قرار داشته و دارد.

استقلال و خودکفایی در صنعت فولاد و تأمین نیاز کشور در حوزه‌های مختلف، دغدغه اصلی شرکت فولاد مبارکه از زمان راه‌اندازی این شرکت تا امروز بوده و در مسیر پرچالش پیشرفت، افزایش کمّی و کیفی محصولات و تأمین نیاز بازار، جلب رضایت مشتریان و ایجاد تنوع در تولید محصولات برای خلق دانش و ثروت، همواره در سیاست‌های راهبردی این شرکت قرار داشته است.

از دیرباز تولید ورق قلع‌اندود در صنعت فولاد موردتوجه بوده و با توجه به مصرف زیاد این محصولات در صنایع غذایی و دیگر زمینه‌های پرکاربرد، شکل‌گیری زنجیره تولید آن در دستور کار فولاد مبارکه قرار گرفت تا سرانجام از اواسط اردیبهشت‌ماه سال 1384، تولید این محصول در فولاد مبارکه طی زنجیره‌ای از فعالیت‌ها شامل اسیدشویی، نورد دوقفسه‌ای، شست‌و‌شوی الکترولیتی، آنیل شماره 3، تمپرمیل و خط قلع‌اندود و خطوط برش صورت گرفت و در نهایت محصولی باکیفیت و قابل‌ رقابت با شرکت‌های معتبر فولادی دنیا به بازار عرضه شد.

در حال حاضر محصولات قلع‌اندود فولاد مبارکه در 4 گرید تولید می‌شود و هرساله، ضمن ثبت رکوردهای تازه‌ در تولید این محصول، زمینۀ ارتقای کیفیت و رضایت مشتریان بیش‌ازپیش فراهم می‌آید تا علاوه‌بر افزایش سهم بازار، ارزش‌آفرینی بیشتری برای شرکت و در نهایت اقتصاد کشور حاصل شود.

در حال حاضر، فولاد مبارکه مهم‌ترین کارخانه تولید ورق در کشور است که سهم عظیمی از عرضه انواع ورق فولادی را به خود اختصاص داده است. کیفیت مطلوب ورق‌های تولیدی این مجموعه باعث شده بازار صادراتی مناسبی برای این محصولات ایجاد شود و این امر، ضمن ارزآوری برای کشور، موجب افزایش اعتبار صنعت فولاد ایران در جهان و ارتقای فولاد مبارکه به‌عنوان شرکتی موفق در این زمینه می‌شود.

توفیقات حاصل‌شده درزمینه تولید ورق‌های فولادی تنها یکی از دستاوردهای فولاد مبارکه است و این شرکت تنها در سال گذشته با تولید 12 محصول ویژه، ازجمله تختال‌های فولاد زنگ‌نزن و فولادهای مورداستفاده در محیط نفت و گازترش، کارنامه درخشانی در زمینه مدیریت بهره‌وری و ارتقای توان فنی و مهندسی از خود بر جای گذاشته است و بدون شک تمامی این اقدامات و گسترده شدن سبد محصولات شرکت نشان از آن دارد که این شرکت در عمل به وظایف و مسوولیت‌های خود و دست‌یابی به اهداف و چشم‌اندازهایش موفق عمل کرده است.

اجرای پروژه‌های عظیم توسعه متوازن و هماهنگ گروه فولاد مبارکه در اقصی نقاط ایران و اجرای پروژه نورد گرم شماره 2 و پروژه‌های زیرساختی در حوزه‌های انرژی و راه، به‌طورقطع آینده روشنی را از جهات مختلف برای کشور رقم می‌زند؛ بنابراین با توجه به نام‌گذاری سال جدید تحت عنوان «جهش تولید با مشارکت مردم»، پیش‌بینی می‌شود با مشارکت و همدلی کلیه همکاران، تأمین‌کنندگان و پیمانکاران این گروه، شاهد دستاوردهای کمّی و کیفی بیشتری در سال جاری باشیم. فراموش نمی‌کنیم که شرکت فولاد مبارکه همواره خود را متعهد به ساخت ایران اسلامی و خلق آینده‌ای بهتر برای ایرانیان می‌داند و می‌کوشد در این مسیر، حفاظت از محیط‌زیست و عمل به مسوولیت‌های اجتماعی در تمامی حوزه‌های مرتبط مورد توجه و اهتمام ویژه این شرکت بوده و خواهد بود.

نوشته فولاد مبارکه؛ دارنده کامل‌ترین زنجیره تولید ورق‌های فولادی اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

 به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، پس از نصب و راه‌اندازی موفقیت‌آمیز سیستم ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی‌ شده در واحد کورکتیو و رضایت کامل کارشناسان فنی مرتبط در واحد مذکور، در اقدامی دیگر و به درخواست مسوولین نورد سرد، دو سیستم ضخامت‌سنج دیجیتال دیگر بومی‌سازی گردید و با موفقیت در خط تولید واحدهای شست‌وشوی الکترولیتی و اسیدشویی شماره 2 نصب و راه‌اندازی شد.

رییس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه ضمن تأیید این خبر گفت: از آن‌جاکه کنترل ضخامت ورق تولیدی از منظر کنترل کیفیت و رضایت مشتری یکی از عوامل بسیار مهم رقابتی به شمار می‌آید و از دیدگاه اقتصادی نیز بسیار حایز اهمیت است، دستگاه‌های ضخامت‌سنج نقش بسیار مهم و حساسی در خط تولید فولاد مبارکه دارند؛ به‌نحوی‌که در صورت اختلال در عملکرد آن‌ها خط تولید را با مشکلات و توقفات جدی مواجه می‌سازند.

کامران کلوشانی با بیان این که در فولاد مبارکه 27 دستگاه ضخامت‌سنج تحت برندهای خارجی در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است، گفت: تعداد 7 دستگاه از آن‌ها از زمان راه‌اندازی فولاد مبارکه در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد، طی بیش از 30 سال کار مداوم، دچار استهلاک شدید شده بودند و با توجه به عدم تولید این‌گونه ضخامت‌سنج‌ها توسط کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم‌ها، جایگزینی آن‌ها با سیستم جدیدتر از همان برند و هم‌چنین تأمین قطعات یدکی آن‌ها تقریباً غیرممکن بود؛ بنابراین چنان‌چه هریک از این سیستم‌ها دچار مشکل می‌شد، عملاً رفع عیب و راه‌اندازی مجدد آن‌ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نبود.

وی افزود: با عنایت به مشکلات مذکور و از آن‌جا‌که واحد نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا که مسوولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت‌سنج‌های پرتویی را در فولاد مبارکه بر عهده دارد، بومی‌سازی کامل این تجهیزات و رفع وابستگی به سازندگان خارجی در دستور کار قرار گرفت.

به گفته کلوشانی، این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده است و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانه‌های کشور به این‌گونه تجهیزات و حایز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجربیات آن به‌عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان‌تراز، می‌توان از آن به‌عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد.

وی تصریح کرد: برای اجرای این پروژه با همکاری تیم‌های مختلف تخصصی متشکل از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای هیات‌علمی دانشگاه‌های مرتبط و هم‌چنین سازمان انرژی اتمی ایران به‌عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در کشور اقدامات لازم به این شرح وارد فاز اجرا شد:

1- تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی

2- شناسایی و به‌کارگیری شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند

3- انعقاد تفاهم‌نامه همکاری دوجانبه با سازمان انرژی اتمی ایران

4-تست نهایی، نصب و راه‌اندازی در خط تولید.

رییس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه گفت: پس از انجام تست‌های متوالی، رفع اشکالات و موفقیت در آزمون‌های اندازه‌گیری و کنترل و با توجه به سابقه قبلی (نصب ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی‌شده در واحد کورکتیو) پروژه نصب ضخامت‌سنج‌های بومی‌سازی‌شده در واحدهای اسیدشویی 2 و شست‌وشوی الکترولیتی نصب و راه‌اندازی گردید.

مزایای فنی و اقتصادی

وی مهم‌ترین مزایای سیستم ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده را به این شرح اعلام کرد: استهلاک کمتر نسبت به دستگاه قبلی به علت بهینه شدن سیستم کالیبراسیون دستگاه جدید و تنظیم سطح ولتاژ مورد نیاز نسبت به ضخامت ورق تحت پایش و اندازه‌گیری؛ کاهش زمان توقفات دستگاه؛ تنظیمات امنیتی نرم‌افزار جهت تعریف سطح دسترسی؛ قابلیت اتصال به PLC؛ قابلیت اعلام خارج از رِنج بودن ضخامت ورق به‌صورت آلارم صوتی و تصویری و امکان توقف خط در صورت نیاز به‌صورت اتوماتیک؛ کاهش زمان توقفات ناشی از نبود قطعات یدکی؛ کامل بودن دانش فنی تعمیرات تخصصی تجهیز و عدم نیاز به کارشناسان خارجی؛ کاهش هزینه چشمگیر بومی‌سازی نسبت به خرید خارج دستگاه حدود 70 درصد.

 بنابر اظهارات کلوشانی، اکنون با به نتیجه رسیدن این پروژه مهم و باارزش، می‌توان با تکیه‌بر توان فنی و تخصصی کارشناسان و شرکت‌های داخلی و حمایت مدیریت و مسئولین محترم شرکت فولاد مبارکه، با بومی‌سازی و جایگزینی سایر سیستم‌های ضخامت‌سنج خارجی باقی‌مانده در خطوط تولید در زمان و شرایط مناسب، گام بلندی در خودکفایی و عدم وابستگی به تأمین‌کنندگان خارجی برداشت.

تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز از دستاوردهای مهم بومی‌سازی ضخامت‌سنج

در همین زمینه سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد سرد نیز گفت: خطوط نهایی نورد سرد در انتهای سیکل فرایند تولید ورق سرد شامل ۴ خط تولید اصلاح ورق و سه خط تولید برش است و علاوه بر وظیفه کنترل و نظارت کیفی، روغن‌کاری سطح، کنار بری و موج‌گیری و کنترل ابعادی و ضخامت ورق را بر عهده دارد که البته همه این موارد باید مطابق سفارش و مورد قبول مشتری باشد.

سعید بکرانی با بیان این که تجهیز ضخامت‌سنج که بر اساس فناوری اشعه ایکس کار می‌کند، ابزار اصلی برای اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق است، تأکید کرد تجهیز قدیمی طی ۳۰ سال بهره‌برداری در این خط مستهلک شده بود. درعین‌حال بر فناوری آنالوگ مبتنی بود و دقت لازم برای اندازه‌گیری ضخامت را نداشت؛ ضمن اینکه در مواقع بروز خرابی، به‌دلیل عدم تأمین به‌موقع تجهیزات و قطعات یدکی موردنیاز و به‌روز در شرایط تحریم، توقفات طولانی و در نتیجه کاهش تولید کمّی و کیفی محصول را به شرکت تحمیل می‌نمود. ضمن اینکه به دلیل خارج از رده بودن این ضخامت‌سنج و تولید قطعات یدکی آن از سوی شرکت سازنده، از مدار تولید خارج شده بود.

وی خاطرنشان کرد: با توجه‌ به شرایط خاص ذکر شده طی جلسات مشترک میان واحد بازرسی فنی و همکاران در قسمت پرتوزا و تیم تعمیرات و همچنین تیم خطوط نهایی، تصمیم بر آن شد که سیستم بومی‌سازی‌شده توسط شرکت‌های داخلی جایگزین گردد که علاوه بر تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز، می‌تواند با سایر تجهیزات خط ارتباط برقرار کند.

سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد در تشریح چگونگی فرایند جایگزینی این تجهیز گفت: پس از برنامه‌ریزی تیم مشترک بازرسی فنی و ناحیه در جریان اجرای شات‌دان ماهانه نورد سرد، مقدمات نصب تجهیزات از جمله تابلو برق، سیستم کنترل و کابل‌کشی قسمت‌های اولیه انجام شد.

وی از عملکرد موفقیت‌آمیز این تجهیز خبر داد و گفت: هم‌اکنون این تجهیز با گذراندن دوره موفقیت‌آمیز عملکردی آزمایشی خود به‌خوبی ضخامت ورق‌ها را اندازه‌گیری و کنترل می‌کند. نکته حائز اهمیت این است که دو ماه بعد از راه‌اندازی تجهیز جدید، سیستم ضخامت‌سنج قدیمی به علت خرابی ژنراتور اشعه ایکس و عدم وجود قطعه یدکی از مدار تولید خارج شد.

به گفته بکرانی با توجه‌ به موفقیت‌آمیز بودن پروژه در خطوط اصلاح شماره ۱ هم‌اکنون مقدمات نصب و راه‌اندازی یک دستگاه دیگر در خط برش سبک در حال انجام است.

دیگر مزایای جایگزینی ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده

محمدعلی ایرانپور، سرپرست خطوط آنیلینگ و شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد نیز در این باره چنین گفت: دو دستگاه ضخامت‌سنج ایکس از برند MEASURAV در سال 1387 در خط شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد از واحد 52 دمونتاژ برای اندازه‌گیری ضخامت سر و ته کلاف و جلوگیری از دورریز بیش‌ازاندازه ورق نصب شده بود. این دستگاه مستعمل اساساً نو و قابل‌اعتماد نبود و به دلیل خرابی‌های ‌مکرر نرم‌افزار، مشکلاتی نظیر کاهش دقت اندازه‌گیری و تعمیرات بیش‌ازحد مجاز، افزایش توقف و کاهش تولید را در پی داشت که به پیشنهاد واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق یک دستگاه ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی جایگزین سیستم قدیمی شد.

وی اضافه کرد: با نصب دستگاه جدید، امکان مشخص کردن ضخامت‌های خارج از محدوده مجاز و در نتیجه جلوگیری از افزایش ضایعات ورق فراهم شد. همچنین از دیگر مزایای سیستم بومی‌سازی‌شده می‌توان به کاهش زمان و هزینه‌های تعمیرات، دقت بالا، کاربرد ساده توسط اپراتور و… اشاره کرد.

کامران کلوشانی رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه در پایان از حمایت مدیریت‌های بازرسی فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق و نورد سرد، همکاری و تلاش کارکنان تعمیرات و نگهداری سیستم‌های پرتوزا، مسئولین و کارکنان واحد تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد به‌ویژه واحدهای شست‌وشوی الکترولیتی و اسیدشویی شماره2، بومی‌سازی، قطعات یدکی، تحقیق و توسعه و همچنین از ریاست و کارشناسان سازمان انرژی اتمی ایران و شرکت دانش‌بنیان فکور پردازش چهلستون و شرکت آرمان پرتو ایدئال که در اجرای این پروژه مساعدت نمودند تشکر و قدردانی کرد.

نوشته بومی‌سازی و نصب دو دستگاه ضخامت‌سنج دیجیتال در نورد سرد فولاد مبارکه اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از شاتا نیوز، سیدمهدی نیازی در آئین افتتاح و بهره‌برداری پروژه هیپ لیچینگ و تولید اولین کاتد مس آذربایجان با ابراز خرسندی از تحقق آرزوی مردم آذربایجان گفت: امیدواریم با توسعه برنامه‌ریزی‌های انجام شده؛ این معدن به قطب تولید خاورمیانه تبدیل شود و موجب ثروت افزایی مردم منطقه گردد، در این مجتمع تلاش شده موضوعات زیست محیطی با حساسیت‌های لازم انجام شود و برنامه توسعه با شتاب بیشتری پی‌گیری گردد.

با اجرای این طرح با هزینه یک هزار و ۳۰۰ میلیارد تومان، در مرحله نخست سالانه چهار هزار تن مس کاتد در مجتمع مس سونگون تولید می‌شود.
هدف این طرح تبدیل سنگ‌های کم‌عیار معدن با استفاده از روش‌های اقتصادی به مس کاتد ۹۹.۹۹ درصد است و فناوری مورد نظر در این طرح استفاده از روش اسیدشویی و ظرفیت خوراک طرح، سالانه ۲ میلیون تن سنگ معدنی با عیار ۳۱صدم درصد است.

مدیر مجتمع مس سونگون با اشاره به تکمیل بودن پروژه هیپ لیچینگ در ۱۶۴ هکتار اظهار کرد: اعتبار پروژه ۱۲ هزار میلیارد ریال بوده و ۷۰۰ نفر اشتغال‌زایی مستقیم و غیرمستقیم دارد.

معبود عباس زاده ادامه داد: پیشرفت پروژه در انتهای سال ۱۳۹۷، ۲.۹۸ درصد در انتهای سال ۱۳۹۸، ۲۳.۶۵ درصد و پیشرفت پروژه در انتهای سال ۱۳۹۹، ۴۳.۶۲ درصد، پیشرفت پروژه در انتهای سال ۱۴۰۰، ۷۸.۸۹ درصد و در انتهای سال ۱۴۰۱، نزدیک ۱۰۰ درصد بوده است.

وی گفت: هیپ لیچینگ پروژه‌ای است که در ۶ بخش اجرا شده و از قسمت‌هایی مثل هیپ (آب)، ۶ استخر، محلول و غیر بوده رعایت مسایل حفاظت از محیط زیست رعایت شده و بسیاری از مشکلات زیست محیطی بخاطر انبار اکسید کنسانتره مس برطرف شده است.

وی یادآور شد: اکنون یک میلیون تن ماده معدنی بارگذاری شده و زیرپاشش رفته که برای تولید ۱۵۰ هزار تن کاتد آماده شده طوری که ۹ هزار و ۵۰۰ مترمکعب محلول حاوی مس به آن ریخته شده و برای ۲۰ تن خوراک مس آماده شده است.اکنون یک میلیون تن ماده معدنی بارگذاری شده و زیرپاشش رفته که برای تولید ۱۵۰ هزار تن کاتد آماده شده طوری که ۹ هزار و ۵۰۰ مترمکعب محلول حاوی مس به آن ریخته شده و برای ۲۰ تن خوراک مس آماده شده است.

وی افزود: ارتباط یا هیپ با موفقیت برقرار شده و پمپاژ انجام شده است، برای این که محلول خارج شود باید پاشش انجام شود که ۵۱ خودرو اسید تامین شده است.

وی ادامه داد: محلول یون به کارخانه رسیده و ماده اولیه تولید کاتد تمام مراحل از جمله مرحله گرم، سرد، الکترونیکال و مکانیکال را با موفقیت گذرانده است و تمام مراحل آزمایشی با موفقیت انجام شده و تا چند روز آینده آماده تولید کاتد است.

پس از ۴۱ سال در تاریخ سونگون و ۱۷ سال از استخراج کنسانتره، کاتد مس در مجتمع مس تولید می‌شود

وی خاطر نشان کرد: برای نخستین بار پس از ۴۱ سال در تاریخ سونگون و بعد از ۱۷ سال از استخراج کنسانتره از طریق این پروژه، کاتد مس در مجتمع مس سونگون تولید می‌شود که موجب انقلاب در صنعت آذربایجان و درآمدزایی و اشتغال‌زایی بزرگی در آذربایجان شرقی خواهد شد.

وی یادآور شد: سال گذشته برای ۲هزار و ۵۰۰ نفر در این مجتمع اشتغال ایجاد شد.

وی افزود: کل اشتغال رسمی در تاریخ مجتمع مس سونگون تا سال گذشته ۷۰۰ نفر بود که با استخدام رسمی ۵۴۸ نفر در سال گذشته ( ۸۰ درصد استخدام‌های رسمی تاریخ سونگون)، تعداد نیروهای رسمی به یک هزار و ۲۴۸ نفر رسید.

عباس زاده ادامه داد: در حوزه سرمایه‌گذاری و تکمیل زنجیره ارزش مس حدود ۸۵ هزار میلیارد تومان سرمایه‌گذاری در حال انجام است و اتفاق بزرگ دیگری که در این معدن افتاده در داخل کارخانه پروژه Mine to mill را انجام می‌دهیم که با این پروژه و با همین زیرساخت‌های موجود، ۱۵۰ هزار تن کنسانتره مس به تولید شرکت اضافه می‌شود.

وی افزود: چندی پیش تولید در این واحد به طور آزمایشی آغاز شده بود.

مجتمع مس سونگون بزرگ‌ترین مجموعه معدنی شمال غرب کشور است که در حدود ۱۰۰ کیلومتری شمال شرق تبریز و ۲۵ کیلومتری ورزقان و در همسایگی جمهوری های آذربایجان و ارمنستان قرار دارد.

معدن مس سونگون بزرگ‌ترین معدن مس کشور است.

آیت الله سیدابراهیم رییسی در قالب پنجمین سفر از دور دوم سفرهای استانی به آذربایجان شرقی سفر کرده است و برای این سفر ۲۲۰ هزار میلیارد تومان اعتبار و تسهیلات برای استان پیش‌بینی شده است.

از مجموع اعتبارات ۱۹ هزار و ۳۷۳ میلیارد تومانی سفر اول رییس جمهور به آذربایجان شرقی تاکنون هشت هزار میلیارد تومان اختصاص یافته و برخی از مگاپروژه‌های استان که در سال‌های گذشته متوقف شده بود با تزریق اعتبارات از محل منابع سفر استانی فعال شده و آماده بهره‌برداری است.

میانگین پیشرفت فیزیکی پروژه‌ها ۶۲ درصد است.

تعهد استان برای اجرای پروژه‌ها در سال اول تعداد ۲۷ پروژه بود که در این راستا برای ۱۲ پروژه تخصیص ۱۰۰ و بیشتر از ۱۰۰ درصدی محقق شده و عملیات ۱۵ پروژه نیز به اتمام رسیده است.

در سفر اول رییس جمهور به آذربایجان شرقی ۱۲ هزار میلیارد تومان تسهیلات برای واحدهای تولیدی و خدماتی در چهار بخش گردشگری، صنعت، کشاورزی و پارک علم و فناوری در نظر گرفته و مقرر شد طی ۲ سال پرداخت شود که ۶ هزار میلیارد تومان مربوط به سال اول به صورت کامل پرداخت شده است.

نوشته تولید مس کاتد در سونگون ورزقان آغاز شد اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.