به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، تلاشگران ذوب آهن اصفهان در بخش فولادسازی این مجتمع عظیم صنعتی اقدامات مختلفی برای افزایش بهره‌وری انجام داده‌اند که مهم‌ترین آنها بدین شرح است:

تکنولوژی پاشش سرباره در فولادسازی ذوب آهن اصفهان بومی‌سازی و اجرا شد

مهدی کوهی مدیرعامل ذوب آهن اصفهان در این خصوص گفت: برای نخستین بار تکنولوژی پاشش سرباره (slag splashing) در ذوب آهن اصفهان با رویکرد دانش بنیان و زیست محیطی اجرا شد. مدیرعامل ذوب آهن با بیان این که تلاشگران ذوب آهن اصفهان موفق شدند این تکنولوژی را در بخش فولادسازی این مجتمع عظیم صنعتی بومی‌سازی و اجرا کنند، افزود: مزایای این پروژه شامل کاهش آلاینده‌های زیست محیطی، افزایش عمر آجرهای نسوز، جلوگیری از خروج ارز از کشور و کاهش هزینه‌ها می‌باشد.

خسرو شمس مدیر بخش فولادسازی ذوب‌آهن اصفهان نیز گفت: یکی از روش‌های مورد استفاده در دنیا برای افزایش عمر آجرهای نسوز، تکنولوژی پاشش سرباره (slag splashing) است که پس از تخلیه فولاد مذاب، سرباره باقی‌مانده در کنورتور با دمش دبی مشخصی از گاز نیروژن به دیواره‌های اطراف پاشیده می‌شود و این کار با استفاده از همان لانس دمش اکسیژن و با نصب یک سری تجهیزات انجام می‌گیرد. سرباره پاشیده شده روی آجرهای دیواره کنورتور لایه‌ای ایجاد می‌کند که باعث افزایش چندین برابری عمر نسوز می‌شود و صرفه‌جویی قابل توجهی در مصرف آجر نسوز در پی خواهد داشت؛ از طرفی به دلیل کاهش توقف کنورتور جهت آجرچینی، افزایش تولید را نیز موجب می‌شود.

شمس تصریح کرد: این پروژه‌ی بومی‌سازی شده برای نخستین بار در کشور با همکاری واحدهای مختلف مجتمع بزرگ ذوب‌آهن اصفهان از جمله مدیریت نسوز، امور فنی و برنامه‌ریزی تولید، مدیریت اتوماسیون، مدیریت انرژی، آگلومراسیون، آزمایشگاه مرکزی و با پشتیبانی معاونت بهره‌برداری روی کنورتور شماره 2 انجام شد و برنامه اجرای آن روی دو کنورتور دیگر در دستور کار است و به امید خدا نتایج اثر بخش راه‌اندازی این پروژه را در آینده نزدیک خواهیم دید.

علی بریمانی مدیر بخش نسوز نیز در خصوص نصب و راه‌اندازی این تجهیزات گفت: در دهه 80 اقداماتی برای اجرای چنین پروژه‌ای انجام شد که نتایج رضایت بخشی به همراه نداشت. از آن‌جایی که طراحی خارجی این طرح هزینه‌ی زیادی در پی دارد، تصمیم بر آن شد که این پروژه توسط کارشناسان و متخصصان ذوب‌آهنی اجرایی شود و از سال گذشته خرید تجهیزات مورد نیاز و نصب آن‌ها شروع شد و هم‌اکنون به بهره‌برداری رسید.

بریمانی مزایای راه‌اندازی این پروژه را این‌گونه برشمرد: در حال حاضر میانگین عمر آجرهای نسوز کنورتور 2 هزار ذوب می‌باشد که انتظار داریم با اجرای این طرح این عدد به حداقل 4 هزار ذوب برسد اما هدف، رسیدن به 6 هزار ذوب با هر بار آجرچینی می‌باشد.

مدیر نسوز از دیگر مزایای این طرح را نیاز آن به مواد اولیه داخلی و جلوگیری از خروج ارز از کشور، گاز ازت و دلومیت کلسینه تولیدی در کارگاه‌های خود ذوب‌آهن برشمرد همچنین کاهش هزینه‌های نیروی انسانی در تعمیرات و تعویض نسوز کنورتور دانست.

بریمانی در پایان موفقیت این طرح را حاصل کار گروهی در بخش‌های مختلف کارخانه بزرگ ذوب‌آهن دانست که خارج از شرح وظایف شغلی خود در به سرانجام رساندن این طرح همکاری کردند و روز 27 آبان را به عنوان شروع بهره‌برداری از این پروژه در تاریخ ثبت نمودند.

تعمیرات اساسی کنورتور بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان

آب‌ریزی و مشکلات موجود در دیگ‌های بخش فولادسازی تبدیل به یکی از مهم‌ترین معضلات این بخش از مجتمع بزرگ ذوب‌آهن شده بود که به همت بلند و اراده پولادین تلاشگران ذوب‌آهنی در حال برطرف شدن است.

خسرو شمس مدیر فولادسازی در خصوص این اقدام مهم که از توقف‌های ناخواسته و هدر رفت آب پیشگیری می‌کند گفت: با پشتیبانی معاونت محترم بهره‌برداری تعمیرات اساسی کنورتور شماره 2 در تاریخ 22 فروردین‌ماه سال جاری شروع شد و با تلاش شبانه‌روزی کارکنان تلاشگر ذوب‌آهنی و حمایت مدیران دست‌اندرکار با حدود یک سوم زمان در نظر گرفته شده‌ی اولیه، طی 47 روز این تعمیرات حیاتی به پایان رسید. اکنون امیدواریم با توجه به تجربه به دست آمده با صرف زمان کمتر این تعمیرات برای کنورتور شماره 3 نیز صورت بگیرد و شاهد افزایش بهره‌وری و کاهش توقف‌های ناخواسته باشیم

گفتنی است تعمیرات اساسی کنورتور شماره 3 شامل تعویض دیگ بالا رونده، پایین رونده، سوپر هیتر و مخروطی کنورتور از روز 28 آبان‌ماه آغاز شده است.

افزایش تعداد ذوب تاندیش‌های ریخته‌گری در بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان

حسین جزینی سرپرست کارگاه ریخته‌گری مداوم بخش فولادسازی گفت: یکی از چالش‌هایی که با جدیت به دنبال حل آن بودیم افزایش تعداد ذوب تاندیش‌های ریخته‌گری بود که به لطف خدا انجام شد. این اقدام موجب کاهش قیمت تمام شده شمش، افزایش بهره‌وری و کاهش ضایعات تولیدی شده است. طی جلساتی که با مدیریت نسوز، امور فنی و برنامه‌ریزی تولید و شرکت پیمانکار مربوطه داشتیم، مقرر شد پلاستر تاندیش‌ها تقویت شود و با بررسی مسایل فنی روش اجرا نیز تا حدودی تغییر کرد و روی دو تاندیش به صورت آزمایشی اجرا شد که رکورد 17 ذوب در مدت 1025 دقیقه ذوب‌گیری روی ایستگاه 5 و 13 ذوب در مدت 1090 دقیقه روی ایستگاه شماره 6 را ثبت کرد. این اختلاف تعداد ذوب نیز به خاطر تفاوت مقطع شمش و سرعت ریخته‌گری در دو ایستگاه می‌باشد. قبل از این اقدامات، میانگین تعداد ذوب، 8 ذوب برای هر تاندیش در تمام ایستگاه‌ها بود که هم‌اکنون به 10 ذوب رسیده و کاهش 400 تا 450 تن ضایعات و آماده‌سازی 30 تاندیش کمتر در هر ماه را در پی دارد.

جزینی افزود: این دستاورد موجب کاهش ضایعات کیفی ناشی از توقف ریخته‌گری برای تعویض تاندیش می‌شود. همچنین در هزینه آماده‌سازی تاندیش و ماشین ریخته‌گری نیز صرفه‌جویی قابل توجهی صورت می‌گیرد که مجموعه این مزایا در کاهش قیمت تمام شده تاثیر به سزایی دارد.کنترل و دقت همکاران در کارگاه ریخته‌گری و نسوز رکوردی ثبت کرد که ادامه‌دار می‌باشد از این رو از تمام همکاران دست‌اندرکار در مدیریت فولادسازی، نسوز و همکاران شرکت پیمانکار تشکر و قدردانی می‌شود.

استفاده از خرده چدن در فرایند تبدیل چدن به فولاد موجب سودآوری و ایجاد ازرش افزوده در بخش فولادسازی شد.

استفاده از خرده چدن در فرایند تبدیل چدن به فولاد

خسرو شمس مدیر بخش فولادسازی ضمن اعلام این خبر گفت: در گذشته یکی از عناصری که به همراه چدن مذاب در کنورتور شارژ می‌شد آهن اسفنجی بود که به دلیل مشکل در تولید و تامین آن تبدیل به یکی از گلوگاه‌های تولید بخش فولادسازی شده بود. طی بررسی‌هایی که معاونت محترم بهره‌برداری انجام داد مشخص شد خرده چدن‌های موجود در واحد چدن‌ریزی به قیمت خیلی پایینی در حال عرضه به بازار است که همین خرده چدن‌ها بجای آهن اسفنجی در کنورتور شارژ شد و نتایج بسیار مطلوبی در پی داشت.

وی، مزیت استفاده از خرده چدن را این‌گونه بیان کرد: ایجاد ارزش افزوده برای خرده چدن‌هایی که اکنون به شمش و محصول تبدیل می‌شوند؛ از طرفی در فرآیند تبدیل چدن به فولاد، خرده چدن به عنوان شارژ فلزی بازدهی بالاتری نسبت به آهن اسفنجی دارد.

نوشته گام‌های بلند ذوب آهن اصفهان در بخش فولادسازی برای افزایش بهره‌وری اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، عباس ناصحی سرپرست دفتر فنی مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی بیان کرد: با توجه به راه‌اندازی باتری شماره ۳ در سال ۱۳۹۱ و گذشت بیش از ۱۰ سال از عمر دو عدد واگن حمل کک که در خط تولیـد قرار دارند، تعویض شاسی واگن‌ها در دستور کار قرار گرفت.

وی افزود : در سال ۱۳۹۴ و با بررسی‌های انجام شده مشخص گردید، خوردگی شاسی واگن بسیار زیاد است و بنابراین پیش‌بینی خریدآن دنبال شد، لذا در سال ۱۳۹۵ درخواست خرید یک عدد شاسی از کشور اکراین در دستور کار قرار گرفت و همزمان با خرید آن، مهندسیـن و متخصصیـن دفتر فنی مدیریت تولیدات کک و مواد شیمایی تصمیم گرفتند نسبت به تهیه نقشه‌های آن اقدام نمایند.

سرپرست دفتر فنی مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی اضافه کرد: ابتدا با آنالیز، متریال شاسی موجود را مشخص نموده و سپس کروکی‌برداری و تهیـه نقشه از روی قطعه موجود در خط تولیـد به روش مهنـدسی معکـوس و بدون هیچ‌گونه وابستگی انجام گرفت و سرانجام پس از گذشت ۵ ماه و به میـزان ۷۰۰ نفر ساعت و تعداد ۲۹۹ شیت نقشه، شاسی واگن به وزن ۲۱۵۴۱ کیلوگرم طراحی شد. این دستاورد بزرگ، بخشی دیگر از توانمندی تلاشگران ذوب آهنی را در عرصه بومی‌سازی ماندگار نمود.

رضا یغمایی سرپرست کارگاه اسکلت فلزی و آهنگری مدیریت نت مکانیک شرکت با اعلام این خبر گفت : در سال 1395 درخواست ساخت تجهیز شاسی واگن خاموش کننده کک از سوی مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی ارایه شد که به دلیل عدم وجود نقشه‌های ساخت، امکان ساخت در داخل کارخانه وجود نداشت و لذا ساخت آن به کشور اکراین واگذار گردید.

وی افزود: بعد از حدود 2 سال و با توجه به ابعاد بزرگ این تجهیز، در قالب چند بخش وارد کشور و ذوب آهن شد و سپس در مدیریت نت مکانیک و کارگاه اسکلت فلزی و آهنگری مونتاژ گردید.

سرپرست کارگاه اسکلت فلزی و آهنگری مدیریت نت مکانیک تصریح کرد: با توجه به این که مقوله بومی‌سازی همواره مورد تاکید ویژه مقام معظم رهبری قرار دارد و ذوب آهن اصفهان نیز در این بخش 87 درصد از قطعات و تجهیزات مورد نیاز این مجتمع عظیم صنعتی را بومی‌سازی نموده است، ساخت مجدد این قطعه  در ذوب آهن اصفهان در دستور کار قرار گرفت.

این تلاشگر ذوب آهنی تصریح کرد: بدین ترتیب نقشه‌های تجهیز شاسی واگن خاموش‌کننده کک‌سازی، توسط مدیریت بخش کک‌سازی آماده شد و پس از آن مرحله اعلام درخواست خرید، ساخت این قطعه در کارگاه اسکلت فلزی و آهنگری آغاز شد.

رضا یغمایی بیان کرد: این شاسی با ابعاد تقریبی 3 ، طول 18 ، ارتفاع 4 متر و با وزنی حدود 22 تن یکی از استراتژیک‌ترین قطعاتی است که طی سال‌های اخیر در کارگاه اسکلت فلزی و اهنگری ساخته شده است. در ساخت این تجهیز که حدود 6 ماه به طول انجامید کلیه فرایندهای نظارتی اعم از آنالیز و خواص مکانیکی متریال اولیه، تست‌های غیرمخرب و نقشه‌برداری با رعایت بالاترین استانداردها انجام گرفت. همچنین جوشکاری که یکی از حساس‌ترین مراحل انجام کار بود طبق wps تهیه شده توسط واحد ترمیست مدیریت نت مکانیک انجام شد.

وی در پایان از تیم‌های تکنولوژی، ترمیست، طراحی و برنامه‌ریزی مدیریت نت مکانیک به ویژه تلاشگران کارگاه اسکلت فلزی و آهنگری تشکر و قدردانی نمود.

نوشته برای نخستین بار در ذوب آهن اصفهان شاسی واگن خاموش‌کننده ساخته شد اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، تولید ریل ملی به ویژه ریل خطوط پرسرعت 60E1 یکی از مهم‌ترین افتخارات دهه اخیر صنعت کشور است که در دوران تحریم به همت تلاشگران ذوب آهن اصفهان انجام شد . این همت ذوب آهنی‌ها در 27 مردادماه سال 1399 منجر به دریافت گواهینامه استاندارد ملی ایران برای تولید ریل شد. 

به بهانه این دستاورد ماندگار، با تنی چند از همکاران سخت‌کوش کارگاه نورد 650 گفت‌وگو نمودیم که در پی می‌آید:

البرز اسدی معاون تجهیزات الکتریکی نورد ۶۵۰ در این خصوص گفت: در سال اول راه‌اندازی پروژه ریل، عملیات  مربوط به نصب تجهیزات پرداخت، بسته‌بندی و test center انجام شده بود اما به هنگام راه‌اندازی قفسه‌های نوردی، امکان حضور کارشناسان خارجی میسر نشد. از این رو با دستور مدیران شرکت تصمیم به ادامه عملیات راه‌اندازی خط توسط کارکنان ذوب آهن اصفهان شد که خوشبختانه این اراده در بین همکاران وجود داشت و به همت تیمی که تشکیل شد عملیات راه‌اندازی و اصلاح برنامه‌های plc و wincc قفسه‌های ۴ و ۵ خط نورد شروع و عملیات تست سرد و گرم در مدت زمان کمتر از ۲۰ روز با موفقیت انجام شد.

اسدی  افزود: دومین چالشی که در مسیر تولید ریل ملی با آن مواجه شدیم مربوط به اشکال درایو ولتاژ متوسط قفسه 5A موتور 5 مگاوات در سال ۱۴۰۰ بود که در حین نورد از کار افتاد و کلیه برنامه‌های CPU و سیستم‌ کنترلی آن پاک شده بود که آن زمان به دلیل وجود تحریم‌ها، کارشناسان خارجی از حضور و رفع اشکال خودداری نمودند. اما نهایتا با درایت مدیریت مهندسی نورد و توانمندی همکاران برق نورد ۶۵۰ فعالیت تعمیر و راه‌اندازی درایو با ۱۵ شبانه‌روز کار مداوم انجام شد.

معاون تجهیزات الکتریکی نورد ۶۵۰ بیان داشت: در طول این چند سال قریب به ۱۰۰ مورد فعالیت‌های بهینه‌سازی، تغییر طرح و اصلاح برنامه‌های plc و دستگاهای Test center  مکانیزم‌های پروژه ریل در راستای کاهش توقفات و بهبود روند بهره‌برداری توسط کارکنان توانای برق نورد ۶۵۰ انجام شده است. از جمله اجرای صفر تا صد پروژه H300، بومی‌سازی ساخت کارت مبدل فرکانسی دستگاه Eddy current، برنامه‌نویسی و ایجاد data base برای اندازه‌گیری ابعادی ریل s49 در دستگاه H.P.M و ده‌ها مورد دیگر. در پایان از تمامی همکاران گرامی نورد ۶۵۰  که طی این سال‌ها با  تلاش‌های مضاعفی که داشتند و همچنین سایر مدیریت‌ها و معاونت‌های محترم که همکاری نزدیک در به ثمر رساندن پروژه تولید ریل ملی داشتند قدردانی می‌کنم و آرزوی عزت و سربلندی برای ذوب‌آهن عزیز را دارم.

در ادامه حجت‌اله کریم‌زاده معاون مکانیک نورد 650 اظهار داشت: پس از اجرای پروژه ریل ملی و شروع تولید ریل و اهمیت آن در صنعت ریلی کشور، برای رفع مشکلات تامین قطعات و عدم همکاری کارشناسان خارجی، تصمیم بر بومی‌سازی تجهیزات مورد نیاز در کارگاه نورد 650 شد. در این رابطه مجموعه معاونت مکانیک با تکیه بر توانایی بسیار بالای مهندس‌ها، فورمن‌ها و کارکنان سخت‌کوش خود اقدام به طراحی و اجرای پروژه‌های مهمی نمود که مهم‌ترین آن‌ها عبارتند از تعویض پمپ‌های پلانجری فرسوده و پوسته‌زدای اولیه با پمپ‌های به‌روز که موجب افزایش بهره‌وری و کاهش توقفات می‌شوند، تعویض هیدروموتورهای قفسه‌های 5 و 5A و 6 با هیدروموتورهای با توان بالاتر، تغییر طرح سیستم آبرسانی قفسه‌های 5 و 6 که کاهش زمان تعویض قفسه و افزایش تولید را در پی دارد و شاخص‌ترین اقدام صورت گرفته تهیه نقشه و ساخت هداستمپینگ بود که باعث جلوگیری از توقفات و همچنین خروج ارز از کشور در شرایط تحریم شد.

سعید رحیمی معاون تولید نورد ۶۵۰، بومی‌سازی‌های صورت گرفته در این معاونت را در دو بُعد تجهیزاتی و به‌روزرسانی نقشه‌ها دانست و گفت: یکی از مهم‌ترین قطعاتی که در سال‌های اخیر در ذوب آهن اصفهان بومی‌سازی شده است مربوط به خشاب دستگاه HOT STAMPING فرایند تولید ریل می‌باشد که توسط کارشناسان دفتر طراحی کالیبر و کارگاه نورد 650 پی‌گیری و به نتیجه رسید. همچنین به‌روزرسانی نقشه‌ها و کالیبراسیون، به افزایش کیفیت محصول تولیدی منجر خواهد شد. معاون تولید نورد 650 افزود: ریل‌های 54E1 و 49E1 و ریل زبانه سوزن که در متروها کاربرد دارد از جمله محصولاتی است که بعد از تولید محصولات اولیه ریل با همت بالای کارکنان متخصص ذوب آهنی به سبد محصول کارگاه نورد ۶۵۰ اضافه گردید.

رحیمی لازم به ذکر دانست: در همان زمانی که کارشناسان خارجی در ذوب آهن حضور داشتند نیز عمده پیشنهادات در راستای بهبود فرایند تولید از سوی کارشناسان ذوب آهنی ارایه می‌شد.

معاون تولید کارگاه نورد ۶۵۰ در پایان ضمن تقدیر از تلاشگرانی که در رسیدن به این افتخار ملی کوشیدند گفت: تولید محصولات جدید همچنین ریل صادراتی از برنامه‌های پیش روی این کارگاه است که ساخت قفسه‌های نوردی جدید رسیدن به این اهداف را سرعت خواهد بخشید.

نوشته افتخار تولید ریل ملی در ذوب آهن اصفهان با قدرت ادامه دارد اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.