به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی سازمان منطقه آزاد چابهار، محمدسعید اربابی رییس هیأت‌مدیره و مدیرعامل منطقه آزاد چابهار گفت: این‌ کارخانه در روز ظرفیت بسته‌بندی و‌ فرآوری ۳۵۰ تن برنج‌ را دارد که بخش بسیار زیادی از نیاز کشور است.

وی افزود، سالانه ۱۲۰ هزارتن برنج در این‌ کارخانه ‌با بهترین امکانات و با بهترین کیفیت، بسته‌بندی و فرآوری می‌شود و برای تامین نیاز داخل کشور راهی بازار مصرف می‌شو‌د.

مدیرعامل منطقه آزاد‌ چابهار افزود: پیش از این ۲۰ کارخانه فرآوری و بسته‌بندی برنج در منطقه آزاد چابهار با اعتبار ۱۰ هزارمیلیار تومان راه‌اندازی شده است.

اربابی گفت: این کارخانه با هدف جلوگیری از خروج ارز، ایجاد ارزش افزود و تکمیل فرآیند زنجیره اقتصادی در جنوب کشور با یک چشم‌انداز بلند مدت راه‌اندازی شده است که با تکمیل فازهای بعدی، می‌توان سرمایه بیشتری جذب کرد.

وی‌بیان کرد: منطقه آزاد‌ چابهار طی یک‌سال گذشته توانسته با ایجاد فرصت‌های سرمایه‌گذاری، ۱۰۰هزار میلیارد تومان سرمایه خارجی و داخلی را جذب کند که یک رکورد کم‌سابقه در میان مناطق آزاد کشور محسوب می‌شود.

نوشته راه‌اندازی بزرگ‌ترین کارخانه فرآوری و بسته‌بندی تمام مکانیزه جنوب شرق کشور در منطقه آزاد چابهار اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی پتروشیمی اروند، این فیلتر با همکاری واحد تعمیرات و خدمات فنی پتروشیمی اروند و شرکت پتروپوشش البرز در مدت زمان چهار ماه طراحی و ساخته شد و اکنون با موفقیت جایگزین نمونه خارجی گردیده است. تحقق این دستاورد ضمن جلوگیری از خروج ارز، منجر به افزایش پایداری تولید و صرفه‌جویی قابل توجه در هزینه‌های عملیاتی شده است.

فیلتر 15003-FT وظیفه جلوگیری از ورود ذرات جامد به پمپ 15011-P را برعهده دارد. در فرآیند معمول، این فیلتر از تجهیز 15009-V تغذیه می‌شود و در صورت خروج از سرویس، سیستم به حالت بای‌پس منتقل می‌شود که این امر می‌تواند موجب افزایش میزان آهن در راکتور واحد 110 و اختلال در عملکرد سیستم SOW شود؛ مساله‌ای که ریسک توقف تولید و تأثیر بر عملکرد واحد EDC را در پی دارد.

در مواجهه با این چالش، متخصصان پتروشیمی اروند با اتکا به دانش فنی داخلی و همکاری نزدیک با شرکت پتروپوشش البرز، اقدام به طراحی و ساخت نمونه داخلی این فیلتر کردند. نمونه اولیه با اصلاحات مهندسی نسبت به مدل وارداتی و در مدت ۶۰ روز کاری ساخته شد. در ادامه، نمونه نهایی با تغییر متریال از PFA به PTFE تولید گردید که مقاومت شیمیایی بسیار بالاتری دارد و موجب افزایش طول عمر تجهیز در شرایط عملیاتی مجتمع شده است.

بر اساس اعلام کارشناسان پروژه، هزینه ساخت داخلی این تجهیز در مقایسه با نمونه خارجی به‌مراتب کمتر بوده و از بروز توقف‌های طولانی‌مدت تولید ناشی از زمان تأمین قطعات خارجی جلوگیری کرده است.

نوشته <ul> <li> <h6>گامی مهم در بومی‌سازی تجهیزات فرایندی حساس؛</h5> </li> <li><strong>ساخت فیلتر فرآیندی 15003-FT برای نخستین‌بار در کشور توسط متخصصان پتروشیمی اروند</strong></li> </ul> اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

گویای خبر – تحقق شعار «استقلال، آزادی، جمهوری اسلامی»، مهم‌ترین آرمان انقلاب اسلامی، تکلیف گران‌سنگی بر دوش همه متخصصان و دلسوزان نظام اسلامی نهاد و آرمان خودکفایی، بومی‌سازی دانش و فناوری را در اولویت راهبردها و اسناد توسعه کشور قرارداد. تجربه بیش از چهار دهه تلاش و فعالیت برای بومی‌سازی صنعتی ایران، حاکی از توفیقات گسترده فرزندان ایران‌زمین در تحقق خودکفایی با تکیه بر خودباوری و توان، تخصص و اراده متخصصان مجاهد و غیرتمند کشور است.

شرایط دشوار صنعتی نه‌تنها مانعی برای پیشرفت و توسعه ایران اسلامی نشد، بلکه عاملی برای خودباوری و اتکا به دانش و تخصص ایرانی شد و در این مسیر، با تحقیق و پژوهش و اعتماد به شرکت‌های دانش‌بنیان، زمینه بومی‌سازی صنعتی کشور، به‌ویژه در زمینه صنعت فولاد فراهم گردید؛ تا جایی که امروز علاوه بر خودکفایی در بسیاری از زمینه‌ها، ایران را در زمره 10 کشور تولیدکننده اول فولاد در جهان قرارداد.

بدون تردید کارآمدی صنعتی ایران درگرو بومی‌سازی است و بومی‌سازی به برنامه‌ریزی، مهندسی معکوس تکنولوژی و فناوری نیاز دارد. این امر در فولاد مبارکه از ابتدای شکل‌گیری با جدیت دنبال شد و این گروه صنعتی، درصدد کسب دانش فنی و بومی‌سازی تجهیزات موردنیاز خود برآمد. تشکیل کمیته‌های بومی‌سازی در تمامی نواحی تولیدی شرکت زمینه بهره‌مندی از ظرفیت کارکنان باتجربه را برای شناسایی ظرفیت‌ها و نیازمندی‌ها فراهم ساخت و درنهایت، بومی‌سازی در قالب یک رویکرد مهم در داخل شرکت و همچنین با بهره‌گیری از توان و ظرفیت شرکت‌های پیمانکار و دانش‌بنیان دنبال شد.

مایه افتخار و خرسندی گروه فولاد مبارکه و نظام مقدس جمهوری اسلامی است که از ابتدای شکل‌گیری فولاد مبارکه و به‌ویژه از سال 1381 با آغاز نهضت بومی‌سازی به‌صورت ساختاریافته تاکنون، بیش از یک‌صد هزار قطعه صنعتی در این شرکت بومی‌سازی شده که برخی از آن‌ها قطعات بسیار استراتژیک و پیچیده بوده‌اند. نهایتاً امروز مایه افتخار است که بیش از 90 درصد از نیازهای شرکت در داخل کشور تولید و تأمین می‌شود.

دستاوردهای بومی‌سازی در فولاد مبارکه بر کسی پوشیده نیست؛ این امر در وهله اول ضمن قطع وابستگی و تأمین نیازهای شرکت از داخل کشور و جلوگیری از خروج ارز، به ایجاد اشتغال و توانمندسازی نیروهای متخصص و تقویت شرکت‌های دانش‌بنیان و دانشگاه‌ها منجر شد و علاوه بر ارتقای دانش فنی و تخصصی کارشناسان، به ایجاد و توسعه بانک اطلاعات سازندگان توانمند داخل کشور انجامید. درنهایت شرکت فولاد مبارکه با شرکت در نمایشگاه‌های بومی‌سازی در داخل کشور، زمینه انتقال تجربه بومی‌سازی به سایر شرکت‌های گروه و سایر صنایع فولادی و معدنی و صنعتی کشور را فراهم ساخت.

در تقویم رویدادهای فولاد مبارکه از اول اردیبهشت‌ماه به‌عنوان «سالروز آغاز بومی‌سازی» یاد شده است. گرامیداشت این روز به دلیل اهمیت فرایند بومی‌سازی در فولاد مبارکه است که به همت و تلاش همکاران در بیش از دو دهه به‌خوبی در این گروه صنعتی تحقق یافته و بدون اغراق، شرکت فولاد مبارکه را به شرکتی پیشتاز و پیشران در زمینه بومی‌سازی صنعت فولاد کشور تبدیل کرده است.

تدبیر فولاد مبارکه در برنامه‌ریزی و سرمایه‌گذاری هوشمندانه برای بومی‌سازی، حرکت این گروه صنعتی را در مسیر توسعه تکنولوژی با رویکرد نوآورانه سرعت بخشید، به‌گونه‌ای که با ساخت قطعات با ارزش‌افزوده و فناوری پیشرفته و خاص، علاوه بر تأمین نیاز داخل، وجهه صنعتی ایران در بازارهای بین‌المللی ارتقا یافت و نگاه روبه‌جلو فولاد مبارکه برای خلق آینده‌ای بهتر برای ایران اسلامی، این شرکت را در زمره یکی از مهم‌ترین شرکت‌های صنعتی کشور قرار داد؛ موفقیتی که در سایه فداکاری، ایستادگی و تحمل مشقات فراوان در عرصه تولید برای دست‌یابی به استقلال اقتصادی محقق شد و با مدد الهی و همت همکاران با قوت و قدرت ادامه می‌یابد.

نوشته فولاد مبارکه؛ جهش از مهندسی معکوس به ترسیم آینده مدرن اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، سید اردشیر افضلی، مدیرعامل ذوب‌آهن اصفهان، سه‌شنبه 7 اسفندماه در جریان بازدید مسوولین وزارت راه و شهرسازی از این مجتمع عظیم صنعتی گفت: تولید ریل ملی علاوه بر جلوگیری از خروج ارز، نقش مهمی در توسعه زیرساخت‌های حمل‌ونقل کشور دارد. ما این توانایی را داریم که سالانه ۱۰۰ هزار تن ریل تولید کنیم، بدون این که این میزان تولید خللی در تولید مقاطع سنگین، از جمله تیرآهن‌های بال‌پهن ایجاد کند.

وی گفت: در حال حاضر، براساس قرارداد اخیر، ۷۰۰۰ تن ریل تولید و آماده تحویل شده و از ۷۰۰۰ تن دوم نیز حدود ۳۰۰۰ تن آماده است؛ بنابراین در مجموع تاکنون ۱۰ هزار تن ریل مطابق قرارداد اخیر تولید شده است.

مدیرعامل ذوب آهن با بیان این که تمام توان خود را به کار می‌گیریم تا نیازهای شرکت ساخت و توسعه زیربناهای حمل‌ونقل و در مجموع نیاز کشور به ریل را تأمین کنیم و مسوولیت ملی خود را در این حوزه به‌درستی ایفا نماییم افزود: در حوزه تولید ریل، از ریل‌های سایز کوچک معدنی تا ریل‌های سنگین UIC60 را تولید کرده‌ایم. کنترل کیفی این محصولات در ۱۳ مرحله انجام می‌شود. همچنین، موفق شده‌ایم تولید آزمایشگاهی ریل پرسرعت با طول ۳ متر را انجام دهیم که نتایج آن امیدوارکننده بوده است. اکنون در حال بررسی و برنامه‌ریزی برای تولید این ریل در خط نورد ۶۵۰ هستیم.

ذوب آهن اصفهان برای پروژه قطار سریع‌السیر اصفهان-قم-تهران، ریل پرسرعت تولید می‌کند

افضلی اظهار داشت: ریل‌های پرسرعت دو روش تولید دارند: آنلاین و آفلاین. در روش آفلاین، مشکل خاصی نداریم و فرآیند تولید تقریباً تکمیل شده است. اما در روش آنلاین، که به تجهیزات خاصی نیاز دارد، هنوز برخی چالش‌ها وجود دارد که در حال رفع آن‌ها هستیم. با همکاری وزارت راه و شهرسازی، تولید ریل پرسرعت را در آینده نزدیک عملیاتی خواهیم کرد. طبق برنامه‌ریزی‌ها، تا خردادماه سال آینده، امکان تولید و تحویل این ریل‌ها برای پروژه قطار سریع‌السیر اصفهان-قم-تهران فراهم می شود.

برنامه ذوب آهن برای تولید تیرآهن‌های بال پهن سایز های بزرگ‌تر از H30

مدیرعامل ذوب آهن اصفهان گفت: در زمینه تولید تیرآهن‌های بال‌پهن نیز دستاوردهای خوبی حاصل شده است. در حال حاضر، تولید تیرآهن IPB30 و IPE30 را به انجام رسانده‌ایم و برای تولید سایزهای کوچک‌تر نیز هیچ مشکلی وجود ندارد. همچنین طراحی تیرآهن‌های IPB40 و IPE40 نیز در دست انجام است. در آینده نیز برنامه‌هایی برای تولید تیرآهن‌های بزرگ‌تر داریم که البته نیازمند سرمایه‌گذاری قابل توجهی است.

وی افزود: هم اکنون در کشور در صنعت ساختمان، بیشتر از تیرورق استفاده می‌شود که به لحاظ ایمنی چندان مطلوب نیست. این در حالی است که استفاده از تیرآهن‌های بال پهن ضمن افزایش ایمنی، سرعت ساخت و ساز را افزایش می‌دهد و در مجموع باید این نگرش در صنعت ساختمان کشور به وجود بیاید که استفاده از تیرآهن‌های بال پهن جایگزین تیرورق گردد.

شایان ذکر است هوشنگ بازوند، معاون وزیر راه و شهرسازی و مدیرعامل شرکت ساخت و توسعه زیربناهای حمل‌ونقل کشور، عباس خطیبی، معاون ساخت و توسعه راه‌آهن، بنادر و فرودگاه‌های کشور، علیرضا صلواتی، مجری طرح‌های زیربنایی وزارت راه و شهرسازی در استان اصفهان و هیات همراه در این بازدید حضور داشتند و از خط تولید ریل ملی در نورد ۶۵۰، انبار این محصول و همچنین کوره بلند شماره ۳ بازدید کردند و با مسوولان این مجتمع صنعتی به گفت‌وگو پرداختند.

نوشته ذوب آهن اصفهان مسوولیت ملی خود برای تولید ریل را با قدرت انجام می‌دهد اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، تلاشگران ذوب آهن اصفهان در بخش فولادسازی این مجتمع عظیم صنعتی اقدامات مختلفی برای افزایش بهره‌وری انجام داده‌اند که مهم‌ترین آنها بدین شرح است:

تکنولوژی پاشش سرباره در فولادسازی ذوب آهن اصفهان بومی‌سازی و اجرا شد

مهدی کوهی مدیرعامل ذوب آهن اصفهان در این خصوص گفت: برای نخستین بار تکنولوژی پاشش سرباره (slag splashing) در ذوب آهن اصفهان با رویکرد دانش بنیان و زیست محیطی اجرا شد. مدیرعامل ذوب آهن با بیان این که تلاشگران ذوب آهن اصفهان موفق شدند این تکنولوژی را در بخش فولادسازی این مجتمع عظیم صنعتی بومی‌سازی و اجرا کنند، افزود: مزایای این پروژه شامل کاهش آلاینده‌های زیست محیطی، افزایش عمر آجرهای نسوز، جلوگیری از خروج ارز از کشور و کاهش هزینه‌ها می‌باشد.

خسرو شمس مدیر بخش فولادسازی ذوب‌آهن اصفهان نیز گفت: یکی از روش‌های مورد استفاده در دنیا برای افزایش عمر آجرهای نسوز، تکنولوژی پاشش سرباره (slag splashing) است که پس از تخلیه فولاد مذاب، سرباره باقی‌مانده در کنورتور با دمش دبی مشخصی از گاز نیروژن به دیواره‌های اطراف پاشیده می‌شود و این کار با استفاده از همان لانس دمش اکسیژن و با نصب یک سری تجهیزات انجام می‌گیرد. سرباره پاشیده شده روی آجرهای دیواره کنورتور لایه‌ای ایجاد می‌کند که باعث افزایش چندین برابری عمر نسوز می‌شود و صرفه‌جویی قابل توجهی در مصرف آجر نسوز در پی خواهد داشت؛ از طرفی به دلیل کاهش توقف کنورتور جهت آجرچینی، افزایش تولید را نیز موجب می‌شود.

شمس تصریح کرد: این پروژه‌ی بومی‌سازی شده برای نخستین بار در کشور با همکاری واحدهای مختلف مجتمع بزرگ ذوب‌آهن اصفهان از جمله مدیریت نسوز، امور فنی و برنامه‌ریزی تولید، مدیریت اتوماسیون، مدیریت انرژی، آگلومراسیون، آزمایشگاه مرکزی و با پشتیبانی معاونت بهره‌برداری روی کنورتور شماره 2 انجام شد و برنامه اجرای آن روی دو کنورتور دیگر در دستور کار است و به امید خدا نتایج اثر بخش راه‌اندازی این پروژه را در آینده نزدیک خواهیم دید.

علی بریمانی مدیر بخش نسوز نیز در خصوص نصب و راه‌اندازی این تجهیزات گفت: در دهه 80 اقداماتی برای اجرای چنین پروژه‌ای انجام شد که نتایج رضایت بخشی به همراه نداشت. از آن‌جایی که طراحی خارجی این طرح هزینه‌ی زیادی در پی دارد، تصمیم بر آن شد که این پروژه توسط کارشناسان و متخصصان ذوب‌آهنی اجرایی شود و از سال گذشته خرید تجهیزات مورد نیاز و نصب آن‌ها شروع شد و هم‌اکنون به بهره‌برداری رسید.

بریمانی مزایای راه‌اندازی این پروژه را این‌گونه برشمرد: در حال حاضر میانگین عمر آجرهای نسوز کنورتور 2 هزار ذوب می‌باشد که انتظار داریم با اجرای این طرح این عدد به حداقل 4 هزار ذوب برسد اما هدف، رسیدن به 6 هزار ذوب با هر بار آجرچینی می‌باشد.

مدیر نسوز از دیگر مزایای این طرح را نیاز آن به مواد اولیه داخلی و جلوگیری از خروج ارز از کشور، گاز ازت و دلومیت کلسینه تولیدی در کارگاه‌های خود ذوب‌آهن برشمرد همچنین کاهش هزینه‌های نیروی انسانی در تعمیرات و تعویض نسوز کنورتور دانست.

بریمانی در پایان موفقیت این طرح را حاصل کار گروهی در بخش‌های مختلف کارخانه بزرگ ذوب‌آهن دانست که خارج از شرح وظایف شغلی خود در به سرانجام رساندن این طرح همکاری کردند و روز 27 آبان را به عنوان شروع بهره‌برداری از این پروژه در تاریخ ثبت نمودند.

تعمیرات اساسی کنورتور بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان

آب‌ریزی و مشکلات موجود در دیگ‌های بخش فولادسازی تبدیل به یکی از مهم‌ترین معضلات این بخش از مجتمع بزرگ ذوب‌آهن شده بود که به همت بلند و اراده پولادین تلاشگران ذوب‌آهنی در حال برطرف شدن است.

خسرو شمس مدیر فولادسازی در خصوص این اقدام مهم که از توقف‌های ناخواسته و هدر رفت آب پیشگیری می‌کند گفت: با پشتیبانی معاونت محترم بهره‌برداری تعمیرات اساسی کنورتور شماره 2 در تاریخ 22 فروردین‌ماه سال جاری شروع شد و با تلاش شبانه‌روزی کارکنان تلاشگر ذوب‌آهنی و حمایت مدیران دست‌اندرکار با حدود یک سوم زمان در نظر گرفته شده‌ی اولیه، طی 47 روز این تعمیرات حیاتی به پایان رسید. اکنون امیدواریم با توجه به تجربه به دست آمده با صرف زمان کمتر این تعمیرات برای کنورتور شماره 3 نیز صورت بگیرد و شاهد افزایش بهره‌وری و کاهش توقف‌های ناخواسته باشیم

گفتنی است تعمیرات اساسی کنورتور شماره 3 شامل تعویض دیگ بالا رونده، پایین رونده، سوپر هیتر و مخروطی کنورتور از روز 28 آبان‌ماه آغاز شده است.

افزایش تعداد ذوب تاندیش‌های ریخته‌گری در بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان

حسین جزینی سرپرست کارگاه ریخته‌گری مداوم بخش فولادسازی گفت: یکی از چالش‌هایی که با جدیت به دنبال حل آن بودیم افزایش تعداد ذوب تاندیش‌های ریخته‌گری بود که به لطف خدا انجام شد. این اقدام موجب کاهش قیمت تمام شده شمش، افزایش بهره‌وری و کاهش ضایعات تولیدی شده است. طی جلساتی که با مدیریت نسوز، امور فنی و برنامه‌ریزی تولید و شرکت پیمانکار مربوطه داشتیم، مقرر شد پلاستر تاندیش‌ها تقویت شود و با بررسی مسایل فنی روش اجرا نیز تا حدودی تغییر کرد و روی دو تاندیش به صورت آزمایشی اجرا شد که رکورد 17 ذوب در مدت 1025 دقیقه ذوب‌گیری روی ایستگاه 5 و 13 ذوب در مدت 1090 دقیقه روی ایستگاه شماره 6 را ثبت کرد. این اختلاف تعداد ذوب نیز به خاطر تفاوت مقطع شمش و سرعت ریخته‌گری در دو ایستگاه می‌باشد. قبل از این اقدامات، میانگین تعداد ذوب، 8 ذوب برای هر تاندیش در تمام ایستگاه‌ها بود که هم‌اکنون به 10 ذوب رسیده و کاهش 400 تا 450 تن ضایعات و آماده‌سازی 30 تاندیش کمتر در هر ماه را در پی دارد.

جزینی افزود: این دستاورد موجب کاهش ضایعات کیفی ناشی از توقف ریخته‌گری برای تعویض تاندیش می‌شود. همچنین در هزینه آماده‌سازی تاندیش و ماشین ریخته‌گری نیز صرفه‌جویی قابل توجهی صورت می‌گیرد که مجموعه این مزایا در کاهش قیمت تمام شده تاثیر به سزایی دارد.کنترل و دقت همکاران در کارگاه ریخته‌گری و نسوز رکوردی ثبت کرد که ادامه‌دار می‌باشد از این رو از تمام همکاران دست‌اندرکار در مدیریت فولادسازی، نسوز و همکاران شرکت پیمانکار تشکر و قدردانی می‌شود.

استفاده از خرده چدن در فرایند تبدیل چدن به فولاد موجب سودآوری و ایجاد ازرش افزوده در بخش فولادسازی شد.

استفاده از خرده چدن در فرایند تبدیل چدن به فولاد

خسرو شمس مدیر بخش فولادسازی ضمن اعلام این خبر گفت: در گذشته یکی از عناصری که به همراه چدن مذاب در کنورتور شارژ می‌شد آهن اسفنجی بود که به دلیل مشکل در تولید و تامین آن تبدیل به یکی از گلوگاه‌های تولید بخش فولادسازی شده بود. طی بررسی‌هایی که معاونت محترم بهره‌برداری انجام داد مشخص شد خرده چدن‌های موجود در واحد چدن‌ریزی به قیمت خیلی پایینی در حال عرضه به بازار است که همین خرده چدن‌ها بجای آهن اسفنجی در کنورتور شارژ شد و نتایج بسیار مطلوبی در پی داشت.

وی، مزیت استفاده از خرده چدن را این‌گونه بیان کرد: ایجاد ارزش افزوده برای خرده چدن‌هایی که اکنون به شمش و محصول تبدیل می‌شوند؛ از طرفی در فرآیند تبدیل چدن به فولاد، خرده چدن به عنوان شارژ فلزی بازدهی بالاتری نسبت به آهن اسفنجی دارد.

نوشته گام‌های بلند ذوب آهن اصفهان در بخش فولادسازی برای افزایش بهره‌وری اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، محمد جلال پور منصوری سرپرست دفتر فنی بخش آگلومراسیون ضمن بیان این خبر  گفت: به منظور جلوگیری از توقف خط تولید و تامین رزرو روتور مکنده خرید انحصاری از سازنده اصلی فن مکنده آگلوماشین4 شرکت (PILLER) آلمان در دستور کار قرار گرفت. لیکن باتوجه به لزوم بومی‌سازی و ساخت این قطعه جهت جلوگیری از وابستگی به خرید خارجی، با بررسی‌های فنی و بازدید و شناسایی سه شرکت  معتبر داخلی در زمینه ساخت این قطعه، ساخت روتور مکنده توسط بهترین شرکت فن‌ساز کشور، شرکت منگان مطرح و اقدامات ساخت آن توسط شرکت یاد شده با همکاری بخش آگلومراسیون انجام گرفت.

حسین کبیری مهندس ارشد مکانیک پخت و آماده‌سازی مواد نیز در این خصوص گفت: فن مکنده آگلوماشین 4 دارای مشخصات فنی دور 1500rpm و وزن 13 هزار kg و قطر 3 هزارmm که توسط کشور آلمان ساخته شده بود و با توجه به شرایط خاص فن که فرکانس طبیعی سیستم پایین تر از دور نامی بوده و باعث ایجاد ارتعاشات در مکانیزم خصوصا در حین راه‌اندازی می‌گردد و از این رو طراحی آن بسیار خاص می‌باشد.

این تجهیز مهم با همکاری شرکت منگان برای اولین بار در کشور در سال 1400 طراحی، مهندسی معکوس و دو مجموعه ساخته شد و بالانس استاتیکی در شرکت سازنده انجام و سپس بر روی مکنده نصب و توسط همکاران واحد CM کارخانه در مدیریت مهندسی نت بالانس دینامیکی انجام گردید. در پی آن روتور با موفقیت راه‌اندازی و مورد بهره‌برداری قرار گرفت و تاکنون در حال کار می‌باشد که به منظور بومی‌سازی کامل این تجهیز و جلوگیری ازساخت و تامین انحصاری داخلی نیز توسط شرکت عامرگستر تدابیر لازم جهت ساخت مجموعه سوم اتخاذ شده است.

کبیری خاطرنشان کرد: قیمت خرید خارجی این روتور 560 هزار یورو بوده، که مجموعه دوم داخلی با قیمت 7 میلیارد تومان ساخته شد.

شایان ذکر است در بهره‌برداری از بخش آگلومراسیون، مکنده‌های دود (EGF) به عنوان قلب خط تولید این بخش دارای اهمیت بسیار ویژه‌ای می‌باشند و تمام فرآیند پخت آگلومره تحت تاثیر عملکرد این تجهیز می‌باشد. تداوم تولید آگلومره و پشتیبانی از خط تولید و درنهایت تداوم کار کوره‌های بلند، بیان‌گر اهمیت کار بی‌وقفه مکنده‌های دود است.

نوشته بومی‌سازی روتور مکنده آگلوماشین 4 ذوب آهن اصفهان اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.