به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، علیرضا مولوی‌زاده با اشاره به این که تولید گریدهای جدی و با ارزش‌افزوده بالا یکی از راهبردهای اصلی فولاد مبارکه است، گفت: این آلیاژ قابلیت ماشین‌کاری مناسبی را پیش از عملیات حرارتی نهایی آن دارد.

امکان استفاده از این گرید در تولید دو گرید 34CrMo4 و Mo40

بابک شهریاری، رییس واحد طراحی محصول نیز در این باره اظهار کرد: با توجه به آنالیز نزدیک این گرید به گریدهای 34CrMo4 و Mo40 ولی با کربن، منگنز و کروم پایین‌تر، از این گرید می‌توان در تولید و کاربردهای دو گرید فوق‌الذکر نیز استفاده کرد؛ درعین‌حال از مزایای نرم‌تر بودن و جوش‌پذیری بهتر آن نیز بهره برد.

بررسی خواص مکانیکی این گرید مطابق استاندارد AISI آمریکا

حامد تمیزی‌فر، کارشناس واحد طراحی محصول هم با اشاره به مختصات فنی این گرید گفت: خواص مکانیکی این گرید مطابق استاندارد AISI آمریکا بررسی می‌شود و استحکام تسلیم کلاف تولیدی پس از انجام عملیات حرارتی به بیش از 690 مگاپاسکال و استحکام نهایی آن به حداقل 865 مگاپاسکال افزایش خواهد یافت. ضمن آن‌که افزایش طول آن لازم است حداقل 7 درصد باشد.

به گفته این کارشناس طراحی محصول فولاد مبارکه برخی از کاربردهای متداول این گرید عبارت‌اند از: ساخت خودرو و قطعات مرتبط با آن مانند کلاچ؛ مخازن تحت‌فشار؛ ابزارهای ماشینی و پمپ‌ها؛ صنایع نفت و گاز؛ صنایع کشاورزی.

وی ادامه داد عملیات حرارتی این گرید دارای مراحل آنیل، کوئنچ و تمپر است.

1- آنیل: این فرایند در دمای 860 درجه سانتی‌گراد و به مدت‌زمان مناسب انجام می‌شود. با این فرایند نرمی ورق یا کلاف به میزان بسیار زیادی کم می‌شود تا تراشکاری آن انجام شود.

2- کوئنچ: محصول برش‌خورده مجدداً در دمای 815 تا 870 درجه سانتی‌گراد، آستنیته شده و سپس در روغن و برای ضخامت‌های سنگین‌تر در آب کوئنچ خواهد شد.

3- تمپر: عملیات تمپرینگ گرید SAE 4130 بر اساس نیازمندی مشتری و استحکام موردنیاز نهایی، متغیر خواهد بود و این مقدار بین 398 تا 565 متغیر است. گفتنی است به‌منظور جلوگیری از تُردی این فولاد از تمپر آن در دماهای بین 200 تا 420 درجه سانتی‌گراد جلوگیری می‌گردد.

تولید گرید جدید؛ به‌صورت موفقیت‌آمیز و بدون هیچ نوع خسارت

سید محمود مانی، مهندس فرایند نورد گرم هم در این زمینه اظهار داشت: این محصول حاوی مقدار ماکزیمم کربن C=0.33 و همچنین مقادیر خاصی برای عناصری نظیر Si، Mn و Cr بود که در مجموع میزان کربن معادل آن را در حد 0.7 قرار داده بود؛ بنابراین از نظر آنالیز و مشخصات خاص این محصول و نبود سابقه قبلی تولید آن در نورد گرم و همچنین با توجه به مقادیر بالای دماهای نورد این محصول و ضخامت 6 میلی‌متری آن، الزاماً باید بررسی‌های اولیه و تست و شبیه‌سازی تولید محصول با مشخصات موردنظر انجام می‌گرفت تا امکان بروز ریسک‌های احتمالی نظیر اینکالیا که علاوه‌بر خسارت تجهیزاتی، باعث تحمیل توقفات طولانی به خط تولید می‌گردد و همچنین تولید محصول نامنطبق که عدم رضایت‌مندی مشتری را در پی دارد، کاهش یابد.

مانی خاطرنشان کرد: در ادامه، مقادیر فرایندی لازم از قبیل تنظیمات در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم از کوره‌های پیشگرم تا کلاف‌پیچ‌ها به‌گونه‌ای که تولید این محصول به‌طور نرمال و پایدار جریان یابد، تعیین و اعمال گردید و ابتدا دو کلاف از آن به‌صورت آزمایشی و با انجام کنترل‌های لازم به‌صورت موفقیت‌آمیز و بدون هیچ نوع خسارتی انجام گرفت. این محصول مطابق کمپین نورد گرم و با توجه به ابعاد و آنالیز آن در نوع برنامه‌های گروه سخت ضخامت پایین نورد گرم قرار گرفت و در ادامه و بر اساس نتایج واقعی حاصل از تولید آزمایشی، روش تولید این گرید جدید نهایی گردید و عملاً این گرید در زمره تولیدات واحد نورد گرم قرار گرفت.

تولید گرید جدید؛ حاصل تلاش و همکاری دوستانه همه همکاران مرتبط

مسعود نصیری، مدیر خط نورد گرم فولاد مبارکه نیز ضمن قدردانی از حمایت‌های مدیریت ارشد سازمان و مدیر ناحیه نورد گرم در تولید گریدهای جدید، این دستاورد را حاصل تلاش و همکاری دوستانه همه همکاران مرتبط در تمامی نواحی فولاد مبارکه و خاصه نورد گرم، شامل بخش‌های تولید، تعمیرات، کنترل پروسس، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی عنوان نمود و ابزار امیدواری کرد در ادامه این فرایند با تولید سایر گریدهای موردنیاز صنعت کشور، از واردت این قبیل فولادها بی‌نیاز شویم و از خروج ارز نیز جلوگیری شود.

تولید گریدهای جدید در راستای سیاست تولید گریدهای ویژه و تأمین نیازهای صنایع کشور

محمدعلی شفیعی، رییس دفتر فنی فولادسازی نیز در خصوص نحوه تولید این گرید در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه اعلام داشت: در راستای سیاست تولید گریدهای ویژه و تأمین نیازهای صنایع کشور، پروژه تولید گرید SAE4130 در دستور کار قرار گرفت و پس از طراحی کارت ساخت مربوطه با عنوان گرید داخلی 4898 از سوی کارشناسان دفتر فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم طراحی فرایند تولید در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با توجه به شرایط کاری در دفتر فنی تولید انجام پذیرفت و دستورالعمل‌های مربوطه تهیه شد.

انجام فرایندها با دقت لازم و تأیید واحد کنترل کیفی

منصور سنایی‌نژاد، مهندس فرایند ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم نیز با اشاره به نکات مهم در تولید این گرید با توجه به آنالیز شیمیایی خاص آن گفت: ابتدا با توجه به این که سولفور ذوب بسیار پایین است استفاده از آهن اسفنجی با سولفور پایین لازم است. بر همین اساس، با دقتی که در این خصوص لحاظ شد، با کمترین سولفور، ذوب مذکور در کوره آماده شد. گام بعدی شارژ فروکروم و مولیبدن در کوره و مسائل مربوط به کنترل آنالیز بود که با موفقیت و همکاری واحد کوره‌های قوس الکتریکی انجام شد. پس از آن با توجه به اینکه شرایط کابردی گرید خاص است، لازم بود که در واحد متالورژی ثانویه فرایندهای سولفورزدایی و کلسیم تریتمنت انجام گیرد و پس از آن در واحد گاززدایی فرایند حذف هیدروژن از ذوب مذکور انجام شود. فرایندهای مذکور با دقت لازم انجام و مورد تأیید واحد کنترل کیفی قرار گرفت. پس از آن، در واحد ریخته‌گری با برنامه‌ریزی به‌عمل‌آمده ابتدا جداول آب و اسیلاتور توسط دفتر فنی تولید طراحی گردید و پودر قالب مناسب انتخاب شد؛ سپس با اهتمام کارکنان واحد تولید ریخته‌گری و نظارت دقیق بر آن، تختال‌های این گرید با موفقیت تولید و جهت انجام فرایندهای بعدی آماده شد.

در پایان، علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه، از همکاری تمامی کارکنان زحمتکش شرکت فولاد مبارکه و به‌خصوص مدیریت و کارکنان نواحی فولادسازی، نورد گرم، برنامه‌ریزی تولید، فروش، آزمایشگاه و کنترل کیفی در تولید این محصول استراتژیک تشکر کرد.

نوشته تولید کلاف گرم گرید SAE 4130 برای اولین بار در کشور توسط فولاد مبارکه اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، در این گفت و گو مطرح شد:

لطفا درباره وظیفه و ظرفیت خط‌ نورد گرم توضیح دهید.

ناحیه نورد گرم وظیفه تبدیل تختال به کلاف گرم با مشخصات مورد درخواست مشتری را دارد. ظرفیت تولید سالانه خط‌ نورد گرم پس ‌از انجام طرح‌های توسعه و بهینه‌سازی‌های انجام‌شده و البته با افزایش بهره‌وری تجهیزات و نیروی انسانی، در سایه همت کارکنان به بیش از 5 میلیون تن در سال افزایش‌ یافته است. این ناحیه از قسمت‌های مختلف خط تولید، انبار تختال، کوره‌های پیش‌گرم، تکمیل نورد گرم، آماده‌سازی و ارسال، کنترل پروسس و ابزار دقیق، تعمیرات خط، تعمیرات جرثقیل‌های سقفی، کارگاه غلتک، دفتر فنی تولید و تعمیرات تشکیل ‌شده است. همچنین دو واحد کنترل کیفیت و واحد برنامه‌ریزی و روش‌های تولید به‌صورت پشتیبانی با این مجموعه همکاری می‌کنند.

واحدهای انبار تختال و کوره‌های پیش‌گرم با تلاش 125 نفر از بهترین کارکنان نورد گرم اداره می‌شود که بر اساس تفکرات واحد برنامه‌ریزی تولید، تختال‌ها را برای شارژ در کوره آماده می‌کنند. ظرفیت کوره‌های پیش‌گرم 310 تن بر ساعت است و بعد از ورود تختال به این کوره‌ها، آن‌ها طی فرایند دمادهی مناسب برای ارسال به خط‌ نورد گرم آماده می‌شوند.

عملیات نورد طی چه فرایندی انجام می‌شود؟

کارگاه غلتک به قلب نورد گرم معروف است. یکی از اقلام هزینه‌ای و کیفی تاثیرگذار در تولید نورد گرم غلتک‌ها هستند که در کارگاه غلتک بهینه و آماده‌سازی می‌شوند. بعد از هر 2 تا 3 ساعتی که یک مجموعه غلتک در قفسه قرار می‌گیرد و کار نورد انجام می‌شود، لازم است این غلتک‌ها با مجموعه جدید جایگزین شود، بنابراین در کارگاه غلتک حدود 5 ست غلتک مجزا برای ارسال و دریافت به خط وجود دارد و وقتی خط‌ نورد کار نورد خود را انجام می‌دهد، غلتک‌هایی که نورد انجام داده و از برنامه خارج می‌شوند به واحد غلتک‌ها ارسال می‌شوند و مجدداً با ماشین‌های سنگ‌زنی، عملیات اصلاح سطح و لایه‌برداری روی آن‌ها انجام شود و عیوب سطحی آن‌ها برطرف و برای ارسال مجدد به خط تولید آماده شوند. در این کارگاه روزانه حدود 150 غلتک سنگ‌زنی و 35 چوک آماده‌سازی می‌شود. سرعت عمل و کیفیت نیروهای کارگاه غلتک تاثیر مستقیم بر کیفیت نهایی محصول خط‌ نورد گرم دارد. خط‌ نورد گرم فولاد مبارکه از نظر پارامترهای کیفی در سطح شاخص‌های بین‌المللی قرار دارد تا در کمترین زمان توقف، بهترین کیفیت را ارایه دهد.

درباره واحد تکمیل نورد گرم توضیح دهید.

واحد تکمیل نورد گرم محصول را بعد از اصلاح کلاف خروجی از واحد نورد گرم به نورد سرد یا بازار ارسال می‌کند. در این واحد، چند عملیات به‌عنوان عملیات تکمیلی روی محصولات خروجی خط‌ نورد گرم انجام می‌شود. این عملیات شامل اصلاح کلاف‌هایی است که به هر دلیلی عیوب شکلی و سطحی دارند و به درخواست مشتری، جهت ارتقای کیفی محصولات دریافتی انجام می‌شود. عملیات شامل تبدیل کلاف‌ها به شیت است که این تبدیل در 3 خط تولید انجام می‌شود. خط برش سبک 1، خط برش سبک 2 و خط برش سنگین.

یکی دیگر از خطوط تکمیل نورد گرم به خط اسکین معروف است و در این خط عملیات اتوکشی یا اسکین روی کلاف‌ها انجام می‌شود.

خط تولید نورد گرم از نظر تجهیزاتی شامل 3 قسمت نورد خشن، نورد نهایی و کلاف‌پیچ‌ها می‌شود. تعمیرات پیشگیرانه و تعمیرات اضطراری و تعمیرات هفتگی و سالانه از وظایف قسمت تعمیرات این واحد است. آماده نگه‌داشتن کل این مجموعه برای یک تولید پایدار وظیفه اصلی قسمت تعمیرات است که در این راه از واحدهای پشتیبان کمک می‌گیرد تا وظایف را به‌خوبی انجام دهد. کلاف‌های تولید شده در این ناحیه در نهایت در تولید لوازم‌خانگی، صنایع خودرو، ساخت سازه‌های فولادی، لوله و پروفیل و حتی کشتی و سازه‌های دریایی استفاده می‌شوند.

برای افزایش آماده‌به‌کاری قفسه‌های نورد و جلوگیری از گیرهای احتمالی، برای نورد محصولات جدید چگونه برنامه‌ریزی می‌شود؟

یکی از کارهایی که به‌صورت روتین در نورد گرم انجام می‌شود تولید محصولات ویژه و جدید است. طبق فرایندی که در فولاد مبارکه تعریف ‌شده است، طراحی محصولات بر اساس نیازهای مشتری و نیازهایی که در بازار دیده می‌شود صورت می‌گیرد. مشخصات محصول جدید با همکاری کارشناسان نورد گرم دریافت و طراحی تولید آن انجام می‌شود. از آنجا که ریسک تولید این محصولات بالاست و احتمال آسیب به فرایند تولید یا تجهیزات وجود دارد، قبل از تولید مجموعه‌ای از فعالیت‌های مهندسی روی آن‌ها انجام می‌شود. همکاران ما با ابزارها، مکانیسم‌ها، دانش و تجربه‌ای که در این چند سال پیدا کرده‌اند محصول را شبیه‌سازی و پارامترهای تولید را در قالب نرم‌افزارهایی از نظر نیروها، دام، سرعت و سایر پارامترها بررسی می‌کنند. خلاصه این‌که در گام نخست، محصولات جدید ابتدا به‌صورت شبیه‌سازی تولید می‌شوند. در این فرایند تمهیدات لازم و همه پارامترها انجام و محاسبه می‌شود و پس‌ازآن عملیات اصلی برای تولید محصول نهایی آغاز می‌گردد.

از مهم‌ترین محصولات جدید و شاخصی که در این خط تولید فرایند آن با موفقیت انجام‌ شده گرید CK67 است که به دلیل دارا بودن کربن بالا، نورد آن به‌سختی انجام می‌شود؛ بااین‌حال برای تولید این محصول پارامترها به‌درستی محاسبه و محصول با موفقیت تولید شد.

در وضعیت فعلی، برای تولید فولادهای ویژه چگونه می‌توانید جواب‌گوی درخواست باشید؟ آیا بهینه‌سازی در این زمینه نیاز است یا خیر؟

در کل فولاد مبارکه پیش‌فرض ذهنی همه افراد این است که کیفیت حد و نهایت ندارد؛ یعنی هیچ‌گاه نمی‌توانیم بگوییم ما به بیشترین حد کیفیت رسیده‌ایم. ما معتقدیم کیفیت را همیشه می‌توان ارتقا داد. علی‌رغم مشکلات موجود در سال جاری، با پشتیبانی خوب همکاران و برنامه‌ریزی‌های هدفمند و هوشمندانه، حتی چند درصد از برنامه جلوتر هستیم. با اینکه خط‌ نورد گرم فولاد مبارکه قدمت زیادی دارد، دائما توسط همکاران بهینه و به‌روزرسانی شده است. در حال حاضر شات‌دان سالانه یا همان تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده نورد گرم از 19 دی‌ماه شروع‌ شد و تا اوایل بهمن ادامه یافت. در جریان این شات‌دان تعدادی از بهینه‌سازی‌ها مانند تغییرات در جرثقیل‌های سقفی و کوره‌های نورد گرم، نصب تجهیزات جدید، اصلاحات قفسه‌های نورد گرم و تغییرات سیستم‌های کنترلی در حال انجام است. همچنین نسل جدیدی از قطعات در حال نصب است و قسمت‌های کنترلی نورد گرم که مغز متفکر نورد گرم محسوب می‌شود و کلیه پردازش‌ها در آن انجام می‌شود، در حال بهینه‌سازی است. نصب درایوهای جدید با استفاده از جدیدترین تکنولوژی روز دنیا از جمله اقدامات منحصربه‌فردی است که تاکنون در کمتر خط‌ نورد گرم دیگری در دنیا انجام‌ شده است. به‌هرحال همه همکاران سعی در حفظ و بهینه‌سازی وضعیت دارند. در این فرایند انجام برخی پروژه‌ها شاید نیاز به توقفات طولانی‌تری دارد که آن‌ها را برای آینده برنامه‌ریزی کرده‌ایم.

سخن آخر؟

از همه همکارانی که همیشه ناحیه نورد گرم را حمایت و پشتیبانی کرده‌اند تشکر می‌نماییم. نورد گرم شرایط خاصی دارد، چون فرایند آن به‌صورت یک خط تک و پیوسته است و برای تداوم تولید این خط، فعالیت‌های زیادی توسط همکاران زحمت‌کش نورد گرم و پیمانکاران محترم انجام می‌گیرد که شایسته تقدیر و تشکر فراوان است. امیدوارم با ادامه این حمایت‌ها و تلاش‌ها همچنان در مسیر تعالی و پیشرفت حرکت کنیم و متوقف نشویم.

نوشته خط ‌نورد گرم فولاد مبارکه از نظر پارامترهای کیفی در سطح شاخص‌های بین‌المللی قرار دارد اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.