به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، در پی کسب این موفقیت، جمعی از رؤسای ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم علل و چگونگی کسب این موفقیت را تشریح کردند.

محمدمهدی مرندی، رییس کنترل کیفی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

با تلاش قابل‌تقدیر کارکنان ناحیه فولادسازی، علی‌الخصوص همکاران توانمند تولید و تعمیرات ریخته‌گری مداوم و دفاتر فنی مربوطه و واحدهای پشتیبانی‌کننده، درصد تولید تختال بدون عیب در شهریورماه به ۹۶.۰۵ درصد افزایش یافت.

با توجه به این که واحد کنترل کیفی در واقع نماینده مشتری درون سازمان است، اطلاع‌رسانی سریع و دقیق عیوب تختال‌ها به‌صورت آنلاین و برخط توسط کارکنان سخت‌کوش واحد کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم به کارکنان تولید شرایطی فراهم کرد تا همکاران تولید و تعمیرات ریخته‌گری اقدامات اصلاحی لازم را در کمترین زمان ممکن انجام دهند و از تولید تختال‌های معیوب تا حد امکان جلوگیری کنند.

محمدعلی رحیمی، رییس تعمیرات ریخته‌گری مدول B:

شرط لازم جهت تولید محصول باکیفیت، داشتن تجهیزات سالم با تنظیمات صحیح و پایدار است تا تیم تولید ریخته‌گری مداوم با به‌کارگیری درست آن‌ها بتواند فرایند انجماد تختال را طبق دستورالعمل‌های توصیه‌شده اجرا کند.

در زنجیره فرایند ماشین ریخته‌گری مداوم، به‌دلیل شاخص‌های کنترلی متعدد و قطعاتی مختلفی که شاخص‌ها را تحت تأثیر قرار می‌دهند، تنها پایش، بازرسی و کنترل مستمر و تعمیرات به‌موقع می‌تواند مجموعه تجهیزات را به‌طور هماهنگ جهت تولید کیفی آماده‌سازی کند.

تیم تعمیرات ریخته‌گری به‌خوبی توانسته‌ با ارتقای فرهنگ کاری و استفاده از فرصت‌های کمبود انرژی در تابستان، با اجرای تعمیرات کیفی که حاصل همکاری واحدهای پشتیبانی بوده است، همواره شرایط ماشین‌ها را بهبود دهد و رکورد کیفی بی‌سابقه‌ای در شهریورماه رقم بزند.

مهدی کریمی، رییس تعمیرات مدول A ریخته‌گری:

در راستای دست‌یابی به اهداف کیفی و تولید اقتصادی در واحد ریخته‌گری مداوم، یکی از مهم‌ترین موارد بهبود کیفیت تختال‌های تولیدی و مطابق با نیاز مشتریان است. این امر مستلزم انجام فعالیت‌های تعمیر و نگهداری دقیق و باکیفیت و همچنین انجام مستمر اقدامات کنترلی، بازرسی‌ها و نظارت بر عملکرد صحیح کلیه تجهیزات است. به فضل الهی و با پی‌گیری‌های شبانه‌روزی صورت‌گرفته و همکاری و همدلی کلیه تیم‌ها، رصد کامل تجهیزات و انجام به‌موقع فعالیت‌های موردنیاز، تجهیزات در وضعیت بهینه قرار گرفته است و با بهره‌برداری صحیح از آن‌ها موفق به ثبت رکورد کیفیت تختال شدیم.

محمد فخری، رییس تولید ریخته‌گری:

تداوم کسب نتایج مطلوب کیفی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم نشانه عزم راسخ و توانمندی کارکنان زحمت‌کش و دلسوز این ناحیه است که به موازات افزایش ظرفیت‌های کمّی تولید و گسترش سبد محصولات، همواره به افزایش کیفیت محصولات تولیدی ناحیه نیز می‌اندیشند و کاهش درصد عیوب تختال از ابتدای امسال خود گواهی بر این موضوع است.

در ماه گذشته باز هم رکورد چشمگیری در کیفیت تختال‌های تولیدی به دست توانمند کارکنان واحد ریخته‌گری مداوم رقم خورد و درصد عیوب تختال به ۳.۹۵ رسید. دست‌یابی به این رکورد حاصل زحمات تمامی تیم‌ها اعم از تولید، تعمیرات، واحدهای جنبی و دفاتر فنی بوده است. گفتنی است آخرین رکورد عیوب ماهانه ۴.۳۴ درصد بوده است که در سال‌های قبل به دست آمده بود.

شایان ذکر است در شش‌ماهه اول امسال درصد عیوب تختال کلی واحد ۴.۴۴ بوده که در مدت مشابه پارسال این عدد بالغ‌بر ۶.۵ درصد ثبت شده است.

کامران مرادی، مدیر ریخته‌گری مداوم:

از اهداف کلان فولاد مبارکه تولید حداکثری با حداقل ضایعات است. در این راستا در کنار کسب رکوردهای متعدد کمّی، واحد ریخته‌گری مداوم با همراهی دیگر واحدهای پشتیبان، کاهش عیوب تختال را هدف‌گذاری کرده و طی سال‌های گذشته روند افزایش کیفیت تختال را شاهد بوده‌ایم. این مهم با تدبیر، پی‌گیری‌های شبانه‌روزی، عزم و اراده همکاران و با انجام بهبودهای مستمر بر روی تجهیزات ماشین‌های ریخته‌گری و همچنین اصلاح و بهینه‌سازی دستورالعمل‌های کاری و بازرسی‌های مداوم حاصل شده است.

مجتبی افشاری، رییس تعمیرگاه ریخته‌گری:

در سال جهش تولید و پیرو اهداف تعریف‌شده فولاد مبارکه در زمینه افزایش کیفیت محصولات تولیدی و پی‌گیری‌ها و حمایت‌های صورت‌گرفته از سوی مجموعه مدیریت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، کارکنان واحد تعمیرگاه ریخته‌گری که محل آماده‌سازی سگمنت‌ها و قالب‌های ماشین‌های ریخته‌گری است، ضمن تعریف پروژه‌های متعدد و انجام فعالیت‌های مؤثر تعمیراتی بر روی قالب‌ها و سگمنت‌ها و افزایش دقت تنظیم و آماده‌سازی سگمنت‌ها نقشی تعیین‌کننده و مستقیم در افزایش کیفیت محصولات تولیدی و کاهش عیوب محصولات ایفا کرده‌اند.

حمود عقیلی، کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

یکی از عوامی که در افزایش سودآوری شرکت‌ها ازجمله فولاد مبارکه به‌عنوان یک شرکت جهان‌تراز نقش دارد، کاهش ضایعات، میزان عیوب محصولات تولیدی و دوباره‌کاری‌هاست. تولید محصولات با کمترین عیب ممکن میسر نمی‌گردد، مگر در سایه بهره‌برداری صحیح و حداکثری از ظرفیت‌ها و آماده‌به‌کاری تجهیزات با تعمیرات به‌موقع و مناسب.

دست‌یابی به این رکورد قابل‌تقدیر مرهون تلاش جمعی کارکنان آن است که شایسته قدردانی است و امید است ضمن حفظ و پایداری این‌گونه رکوردها، در آینده شاهد رکوردهای بهتری در این زمینه باشیم.

روح‌الله بیرانوند، رییس تعمیرات مدول C ریخته‌گری:

کسب نتایج کیفی مطلوب در واحد ریخته‌گری مداوم، مستلزم کار تیمی و بررسی‌های دقیق مهندسی است. بدین منظور از سال گذشته تیم‌های کارشناسی تولید و تعمیرات و دفاتر فنی تولید و تعمیرات به همراه پیمانکاران در جلسات متعدد اقدام به بررسی منشأ و علل عیوب ریخته‌گری نمود و آنالیزهای زیادی در این زمینه انجام شد. سپس مطابق با نتایج بررسی‌ها، اقدامات و راهکارهای اصلاحی مشخص گردید. در ادامه، اقدامات اصلاحی موردنظر در قالب تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده با حمایت مدیریتی بسیار خوب و با همکاری تیم‌های مختلف ازجمله تعمیرات PM و اضطراری ماشین شماره ۵، دفتر فنی تعمیرات ریخته‌گری، تعمیرگاه مرکزی، تعمیرات مرکزی، پیمانکاران محلی و مرکزی، واحد حمل‌ونقل و حمایت خوب همکاران خرید و سایر واحدهای پشتیبانی به نحو بسیار مطلوبی اجرا و عملیاتی شد و در نهایت این تلاش گروهی و کار تیمی در شهریورماه با کسب رکورد کیفی به بار نشست. بدیهی است این روند عیب‌یابی و اقدام اصلاحی یک مسیر پویا و ادامه‌دار است که به‌طور دایم توسط تیم‌های کارشناسی و تیم‌های اجرایی انجام می‌گیرد و هیچ‌گاه متوقف نخواهد شد. ازاین‌رو به‌طور پیوسته در آینده شاهد تکرار این نتایج ارزشمند در ریخته‌گری مداوم خواهیم بود.

محمدمهدی مرندی، رییس کنترل کیفی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، در خاتمه کسب این موفقیت را به مدیریت و کارکنان سازمان و همه ذی‌نفعان شرکت تبریک گفت و اظهار امیدواری کرد روند بهبود سطح کیفی و تولید تختال‌های بدون عیب در این ناحیه روند روبه‌رشد خود را حفظ کند.

نوشته تولید تختال‌های بدون عیب فولاد مبارکه از 96 درصد گذشت اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، در یکی دیگر از سلسله‌برنامه‌های رادیو فولاد، به مناسبت اول اردیبهشت‌ماه که در تقویم رویدادهای فولاد مبارکه از آن به‌عنوان سالروز آغاز بومی‌سازی یاد شده است، مهدی شهیدی رییس واحد بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات به‌صورت حضوری و علی‌یار عراقی مدیر برنامه‌ریزی خرید به‌صورت تلفنی به سؤالات مجری این برنامه پاسخ دادند. ماحصل گفت‌وگو را در ادامه می‌خوانید.

در مورد واحد بومی‌سازی توضیح دهید.

مهدی شهیدی، رئیس واحد بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات:

واحد بومی‌سازی فولاد مبارکه زیرمجموعه مدیریت برنامه‌ریزی و پشتیبانی خرید است که شامل 12 کارشناس و 4 تکنسین است. این همکاران آماده‌سازی درخواست‌های خرید، انجام، کنترل و مدیریت فرایند بومی‌سازی را بر عهده دارند و درخواست‌هایی را که ماهیت ساخت داخل دارند، از لحاظ کیفیت و تکمیل بودن اطلاعات فنی جهت یک خرید بی‌عیب مورد پایش قرار می‌دهند. ماهیت برخی درخواست‌ها از همان ابتدا خرید خارجی است یا این که قبلاً درخواست خرید داخلی موفق نداشته‌اند. همکاران ما هم در زمینه فعالیت‌های تخصصی بخش‌بندی و تقسیم‌بندی شده‌اند و به مسایل تخصصی و فنی زمینه فعالیت خود اشراف دارند و هم ظرفیت بازار را در زمینه ساخت قطعات می‌شناسند؛ بنابراین بین نیاز و توانمندی ارتباط برقرار می‌کنند.

سامانه جامع بومی‌سازی تا چه اندازه به بهبود فرایندهای تعمیر و خرید کمک کرده است؟

این سامانه را سال گذشته راه‌اندازی کردیم تا اگر توانمندیِ خاصی داخل کشور وجود دارد که همکاران ما از آن اطلاع ندارند به‌موازات خرید خارج روی این سامانه هم بارگذاری ‌شود. تأمین‌کننده‌ها یا سازنده دانش‌بنیان به این سامانه مراجعه و متناسب با توانمندی برای ساخت تجهیز بارگذاری‌شده اعلام آمادگی می‌کنند. این اعلام آمادگی بر روی کارتابل کارشناس بومی‌سازی به‌عنوان یک وظیفه درج می‌شود که پیرو آن فرایند پی‌گیری بومی‌سازی تجهیز یا قطعه انجام می‌شود.

آیا این سامانه می‌تواند نیازهای فولاد مبارکه را به توانمندی‌های داخلی نزدیک کند؟

در این فاصله شرکت‌هایی بوده‌اند که در زمینه قطعاتی که قبلاً درخواست خرید خارجی داشته‌ایم اعلام توانمندی و همکاری کرده‌اند و همکاران من جهت ارزیابی شرکت‌ها اقدام کرده‌اند و درخواست بومی‌سازی به سمت شرکت‌ها سوق داده شده است.

با توجه‌ به بهبود روند شناسایی تولیدکنندگان، در حال حاضر چه میزان از تأمین قطعات و مواد مصرفی و ماشین‌آلات در شرکت هنوز ارزبری دارند؟

فرایند بومی‌سازی در فولاد مبارکه یک کارِگروهی است که شامل تلاش و کوشش همه همکاران شرکت است. این فرایند که از ابتدای بهره‌برداری شرکت موردتوجه مدیران ارشد و همکاران بوده با حدود 10 تا20 درصد ساخت داخل شروع شده و امروز بیش از 90 درصد از نیازهای فولاد مبارکه از طریق ساخت داخل تأمین می‌شود. در سال 1402 بیش از 11.5 میلیون یورو صرفه‌جویی حاصل از بومی‌سازی ما بوده است. این رقمی است که به‌صورت خالص وارد فولاد مبارکه شده و اگر موارد جانبی که مترتب بر این امر بوده را در نظر بگیریم، می‌توانیم توانمندسازی، ایجاد اشتغال و قطع وابستگی را هم اضافه کنیم که قاعدتاً به رقم بیشتری خواهیم رسید.

آیا در فولاد مبارکه، در جریان بومی‌سازی تولید تکنولوژی هم انجام شده است؟

از ابتدای راه‌اندازی تعدادی از نقشه‌های ساخت از طراح کارخانه دریافت و توسط شرکت‌هایی که در دسترس بودند ساخته شد. بعد از 10 سال از آغاز این روند، مدیریت شرکت به این نتیجه رسید که مدیریت ساخت داخل را برای ارتقای سهم ساخت داخل ایجاد کند. دفترچه‌های ساخت تهیه و به‌تبع آن، دفاتر فنی در شرکت‌های سازنده ایجاد شد که سهم ساخت داخل را به‌شدت افزایش داد. 10 سال این روند ادامه داشت و پس از آن واحد بومی‌سازی ایجاد گردید. با توجه ‌به بلوغِ شرکت‌های سازنده، محوریت ساخت داخل به آن‌ها سپرده شد و کل مجموعه فولاد مبارکه همکار این دوستان شد؛ یعنی کارِ تیمی بسیار گسترده‌ای میان شرکت‌های سازنده و فولاد مبارکه پدید آمدو این همکاری به کسب تکنولوژی ساخت منجر شد. در حال حاضر برنامه‌ای که برای این شرکت‌ها داریم این است که به‌صورت تخصصی به حوزه تولید قطعات موردنیاز ما وارد شوند. اگر سازنده‌ای صاحب نشان تجاری شود، قاعدتاً اکتساب تکنولوژی، حرکت فراتر از لبه تکنولوژی و ارتقای کیفیت محصول را مدنظر خود قرار می‌دهد. با توجه ‌به این رسالت، تعدادی از شرکت‌ها در زمینه نیازهایی که قابلیت و صرفه اقتصادی داشته‌اند آموزش داده شده‌اند و صاحب نشان تجاری ایرانی شدند و حتی در حوزه صادرات محصول خود نیز فعالیت می‌کنند.

با توجه‌ به این که فولاد مبارکه به سمت تولید فولاد با گریدهای خاص رفته است، در تأمین کمک‌ذوب‌ها و بومی‌سازی چقدر پیش رفته‌ایم؟

علی‌یار عراقی ، مدیر برنامه‌ریزی خرید:

مقوله کمک‌ذوب‌ها مثل فرومنگنزها و یا ترکیبات آلیاژی خاص به ذوب اضافه می‌شود. تولیدکننده‌های محدودی در کشور هستند که توانسته‌اند کیفیت و نیاز فولاد مبارکه را پوشش دهند و ناچار بیشتر این‌ها از خارج تأمین می‌شود. یکی از برنامه‌های بومی‌سازی سال 1403 رفتن به سمت بومی‌سازی برخی از این کمک‌ذوب‌ها به کمک شرکت‌های گروه فولاد مبارکه است و در دو سال گذشته، مواردی بوده که شرکت‌های گروه به سمت تولید و نوآوری این کمک‌ذوب‌ها رفته‌اند. با توجه‌ به این که این نوع کالاها حجم زیادی از خریدهای خارج ما را شامل می‌شوند و جزو نیازهای شرکت‌های فولادساز است، یکی از اهداف سال 1403 این است که بتوانیم حتی یک مورد از این کالاها را با کمک شرکت‌های دانش‌بنیان و شرکت‌هایی که در زمینه تولید مواد اولیه کار می‌کنند بومی‌سازی کنیم. بومی‌سازی در زمینه قطعات و تجهیزات بسیار خوب عمل کرده؛ ولی در زمینه مواد اولیه، به‌دلیل شرایط موجود، ورود خاصی نداشته است. با این حال، این امر جزو برنامه‌های امسال ماست و ان‌شاءالله تا پایان سال اخبار آن منتشر خواهد شد.

ارزبری کمک‌ذوب‌ها چقدر بوده است؟

در سال 1402 برای کمک‌ذوب‌های تأمین خارج 10 هزار میلیارد تومان هزینه شده است. با سرمایه‌گذاری در این زمینه، هم فولاد مبارکه و هم کشور از واردات این اقلام بی‌نیاز می‌شود. این امر از سال‌ها قبل آغاز شده، ولی به ‌دلیل دانش،تجهیزات و سرمایه‌گذاری سنگینِ موردنیاز، هنوز شرکت توانمندی در این زمینه پیدا نکرده‌ایم که در این زمینه فعالیت کند.

شاخص‌ترین پروژه‌هایی که در واحد بومی‌سازی تعریف شدند، کدام‌اند؟

مهدی شهیدی رییس واحد بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات:

موتور 6 مگاوات قفسه نورد و سگمنت‌های ریخته‌گری مجتمع فولاد سبا و ریخته‌گری فولاد مبارکه و پمپ‌های انرژی سیالات؛ همچنین شاخص‌ترین پروژه‌ها برای سال جدید پروژه‌های کد 80 است که حدود 30 تا 40 پروژه را شامل می‌شود.

صحبت پایانی؟

از همه کارکنان تشکر می‌کنم که دغدغه ساخت داخل را دارند، نه‌ فقط به‌خاطر فولاد مبارکه، بلکه به‌خاطر رسالتی که بر دوش خود در حوزه عمل به مسئولیت اجتماعی و خدمت به کشور و هموطنان احساس می‌کنند. همچنین از شرکت‌های سازنده و دانش‌بنیانی که در انجام این رسالت بزرگ، فولاد مبارکه را یاری می‌کنند، تشکر و قدردانی می‌نماییم.

نوشته امروز بیش از 90 درصد از نیازهای فولاد مبارکه از طریق ساخت داخل تأمین می‌شود اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.