گویای خبر – فولاد مبارکه تنها تولیدکننده دارای زنجیره کامل ورق کامل قلع‌اندود در کشور به‌حساب می‌آید. این شرکت همواره برای تأمین تمام نیازهای کشور در حوزه فولاد اهتمام ویژه داشته و ازآن‌جا‌که استفاده از ورق قلع‌اندود در صنایع غذایی و سایر صنایع کاربردهای مختلفی دارد، افزایش کمّی و کیفی این محصول که تولید آن از حساسیت بسیاری برخوردار است در اولویت این شرکت قرار داشته و دارد.

استقلال و خودکفایی در صنعت فولاد و تأمین نیاز کشور در حوزه‌های مختلف، دغدغه اصلی شرکت فولاد مبارکه از زمان راه‌اندازی این شرکت تا امروز بوده و در مسیر پرچالش پیشرفت، افزایش کمّی و کیفی محصولات و تأمین نیاز بازار، جلب رضایت مشتریان و ایجاد تنوع در تولید محصولات برای خلق دانش و ثروت، همواره در سیاست‌های راهبردی این شرکت قرار داشته است.

از دیرباز تولید ورق قلع‌اندود در صنعت فولاد موردتوجه بوده و با توجه به مصرف زیاد این محصولات در صنایع غذایی و دیگر زمینه‌های پرکاربرد، شکل‌گیری زنجیره تولید آن در دستور کار فولاد مبارکه قرار گرفت تا سرانجام از اواسط اردیبهشت‌ماه سال 1384، تولید این محصول در فولاد مبارکه طی زنجیره‌ای از فعالیت‌ها شامل اسیدشویی، نورد دوقفسه‌ای، شست‌و‌شوی الکترولیتی، آنیل شماره 3، تمپرمیل و خط قلع‌اندود و خطوط برش صورت گرفت و در نهایت محصولی باکیفیت و قابل‌ رقابت با شرکت‌های معتبر فولادی دنیا به بازار عرضه شد.

در حال حاضر محصولات قلع‌اندود فولاد مبارکه در 4 گرید تولید می‌شود و هرساله، ضمن ثبت رکوردهای تازه‌ در تولید این محصول، زمینۀ ارتقای کیفیت و رضایت مشتریان بیش‌ازپیش فراهم می‌آید تا علاوه‌بر افزایش سهم بازار، ارزش‌آفرینی بیشتری برای شرکت و در نهایت اقتصاد کشور حاصل شود.

در حال حاضر، فولاد مبارکه مهم‌ترین کارخانه تولید ورق در کشور است که سهم عظیمی از عرضه انواع ورق فولادی را به خود اختصاص داده است. کیفیت مطلوب ورق‌های تولیدی این مجموعه باعث شده بازار صادراتی مناسبی برای این محصولات ایجاد شود و این امر، ضمن ارزآوری برای کشور، موجب افزایش اعتبار صنعت فولاد ایران در جهان و ارتقای فولاد مبارکه به‌عنوان شرکتی موفق در این زمینه می‌شود.

توفیقات حاصل‌شده درزمینه تولید ورق‌های فولادی تنها یکی از دستاوردهای فولاد مبارکه است و این شرکت تنها در سال گذشته با تولید 12 محصول ویژه، ازجمله تختال‌های فولاد زنگ‌نزن و فولادهای مورداستفاده در محیط نفت و گازترش، کارنامه درخشانی در زمینه مدیریت بهره‌وری و ارتقای توان فنی و مهندسی از خود بر جای گذاشته است و بدون شک تمامی این اقدامات و گسترده شدن سبد محصولات شرکت نشان از آن دارد که این شرکت در عمل به وظایف و مسوولیت‌های خود و دست‌یابی به اهداف و چشم‌اندازهایش موفق عمل کرده است.

اجرای پروژه‌های عظیم توسعه متوازن و هماهنگ گروه فولاد مبارکه در اقصی نقاط ایران و اجرای پروژه نورد گرم شماره 2 و پروژه‌های زیرساختی در حوزه‌های انرژی و راه، به‌طورقطع آینده روشنی را از جهات مختلف برای کشور رقم می‌زند؛ بنابراین با توجه به نام‌گذاری سال جدید تحت عنوان «جهش تولید با مشارکت مردم»، پیش‌بینی می‌شود با مشارکت و همدلی کلیه همکاران، تأمین‌کنندگان و پیمانکاران این گروه، شاهد دستاوردهای کمّی و کیفی بیشتری در سال جاری باشیم. فراموش نمی‌کنیم که شرکت فولاد مبارکه همواره خود را متعهد به ساخت ایران اسلامی و خلق آینده‌ای بهتر برای ایرانیان می‌داند و می‌کوشد در این مسیر، حفاظت از محیط‌زیست و عمل به مسوولیت‌های اجتماعی در تمامی حوزه‌های مرتبط مورد توجه و اهتمام ویژه این شرکت بوده و خواهد بود.

نوشته فولاد مباركه؛ دارنده كامل‌ترین زنجیره تولید ورق‌های فولادی اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

 به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، پس از نصب و راه‌اندازی موفقیت‌آمیز سیستم ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی‌ شده در واحد کورکتیو و رضایت کامل کارشناسان فنی مرتبط در واحد مذکور، در اقدامی دیگر و به درخواست مسوولین نورد سرد، دو سیستم ضخامت‌سنج دیجیتال دیگر بومی‌سازی گردید و با موفقیت در خط تولید واحدهای شست‌وشوی الکترولیتی و اسیدشویی شماره 2 نصب و راه‌اندازی شد.

رییس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه ضمن تأیید این خبر گفت: از آن‌جاکه کنترل ضخامت ورق تولیدی از منظر کنترل کیفیت و رضایت مشتری یکی از عوامل بسیار مهم رقابتی به شمار می‌آید و از دیدگاه اقتصادی نیز بسیار حایز اهمیت است، دستگاه‌های ضخامت‌سنج نقش بسیار مهم و حساسی در خط تولید فولاد مبارکه دارند؛ به‌نحوی‌که در صورت اختلال در عملکرد آن‌ها خط تولید را با مشکلات و توقفات جدی مواجه می‌سازند.

کامران کلوشانی با بیان این که در فولاد مبارکه 27 دستگاه ضخامت‌سنج تحت برندهای خارجی در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است، گفت: تعداد 7 دستگاه از آن‌ها از زمان راه‌اندازی فولاد مبارکه در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد، طی بیش از 30 سال کار مداوم، دچار استهلاک شدید شده بودند و با توجه به عدم تولید این‌گونه ضخامت‌سنج‌ها توسط کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم‌ها، جایگزینی آن‌ها با سیستم جدیدتر از همان برند و هم‌چنین تأمین قطعات یدکی آن‌ها تقریباً غیرممکن بود؛ بنابراین چنان‌چه هریک از این سیستم‌ها دچار مشکل می‌شد، عملاً رفع عیب و راه‌اندازی مجدد آن‌ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نبود.

وی افزود: با عنایت به مشکلات مذکور و از آن‌جا‌که واحد نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا که مسوولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت‌سنج‌های پرتویی را در فولاد مبارکه بر عهده دارد، بومی‌سازی کامل این تجهیزات و رفع وابستگی به سازندگان خارجی در دستور کار قرار گرفت.

به گفته کلوشانی، این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده است و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانه‌های کشور به این‌گونه تجهیزات و حایز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجربیات آن به‌عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان‌تراز، می‌توان از آن به‌عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد.

وی تصریح کرد: برای اجرای این پروژه با همکاری تیم‌های مختلف تخصصی متشکل از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای هیات‌علمی دانشگاه‌های مرتبط و هم‌چنین سازمان انرژی اتمی ایران به‌عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در کشور اقدامات لازم به این شرح وارد فاز اجرا شد:

1- تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی

2- شناسایی و به‌کارگیری شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند

3- انعقاد تفاهم‌نامه همکاری دوجانبه با سازمان انرژی اتمی ایران

4-تست نهایی، نصب و راه‌اندازی در خط تولید.

رییس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه گفت: پس از انجام تست‌های متوالی، رفع اشکالات و موفقیت در آزمون‌های اندازه‌گیری و کنترل و با توجه به سابقه قبلی (نصب ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی‌شده در واحد کورکتیو) پروژه نصب ضخامت‌سنج‌های بومی‌سازی‌شده در واحدهای اسیدشویی 2 و شست‌وشوی الکترولیتی نصب و راه‌اندازی گردید.

مزایای فنی و اقتصادی

وی مهم‌ترین مزایای سیستم ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده را به این شرح اعلام کرد: استهلاک کمتر نسبت به دستگاه قبلی به علت بهینه شدن سیستم کالیبراسیون دستگاه جدید و تنظیم سطح ولتاژ مورد نیاز نسبت به ضخامت ورق تحت پایش و اندازه‌گیری؛ کاهش زمان توقفات دستگاه؛ تنظیمات امنیتی نرم‌افزار جهت تعریف سطح دسترسی؛ قابلیت اتصال به PLC؛ قابلیت اعلام خارج از رِنج بودن ضخامت ورق به‌صورت آلارم صوتی و تصویری و امکان توقف خط در صورت نیاز به‌صورت اتوماتیک؛ کاهش زمان توقفات ناشی از نبود قطعات یدکی؛ کامل بودن دانش فنی تعمیرات تخصصی تجهیز و عدم نیاز به کارشناسان خارجی؛ کاهش هزینه چشمگیر بومی‌سازی نسبت به خرید خارج دستگاه حدود 70 درصد.

 بنابر اظهارات کلوشانی، اکنون با به نتیجه رسیدن این پروژه مهم و باارزش، می‌توان با تکیه‌بر توان فنی و تخصصی کارشناسان و شرکت‌های داخلی و حمایت مدیریت و مسئولین محترم شرکت فولاد مبارکه، با بومی‌سازی و جایگزینی سایر سیستم‌های ضخامت‌سنج خارجی باقی‌مانده در خطوط تولید در زمان و شرایط مناسب، گام بلندی در خودکفایی و عدم وابستگی به تأمین‌کنندگان خارجی برداشت.

تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز از دستاوردهای مهم بومی‌سازی ضخامت‌سنج

در همین زمینه سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد سرد نیز گفت: خطوط نهایی نورد سرد در انتهای سیکل فرایند تولید ورق سرد شامل ۴ خط تولید اصلاح ورق و سه خط تولید برش است و علاوه بر وظیفه کنترل و نظارت کیفی، روغن‌کاری سطح، کنار بری و موج‌گیری و کنترل ابعادی و ضخامت ورق را بر عهده دارد که البته همه این موارد باید مطابق سفارش و مورد قبول مشتری باشد.

سعید بکرانی با بیان این که تجهیز ضخامت‌سنج که بر اساس فناوری اشعه ایکس کار می‌کند، ابزار اصلی برای اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق است، تأکید کرد تجهیز قدیمی طی ۳۰ سال بهره‌برداری در این خط مستهلک شده بود. درعین‌حال بر فناوری آنالوگ مبتنی بود و دقت لازم برای اندازه‌گیری ضخامت را نداشت؛ ضمن اینکه در مواقع بروز خرابی، به‌دلیل عدم تأمین به‌موقع تجهیزات و قطعات یدکی موردنیاز و به‌روز در شرایط تحریم، توقفات طولانی و در نتیجه کاهش تولید کمّی و کیفی محصول را به شرکت تحمیل می‌نمود. ضمن اینکه به دلیل خارج از رده بودن این ضخامت‌سنج و تولید قطعات یدکی آن از سوی شرکت سازنده، از مدار تولید خارج شده بود.

وی خاطرنشان کرد: با توجه‌ به شرایط خاص ذکر شده طی جلسات مشترک میان واحد بازرسی فنی و همکاران در قسمت پرتوزا و تیم تعمیرات و همچنین تیم خطوط نهایی، تصمیم بر آن شد که سیستم بومی‌سازی‌شده توسط شرکت‌های داخلی جایگزین گردد که علاوه بر تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز، می‌تواند با سایر تجهیزات خط ارتباط برقرار کند.

سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد در تشریح چگونگی فرایند جایگزینی این تجهیز گفت: پس از برنامه‌ریزی تیم مشترک بازرسی فنی و ناحیه در جریان اجرای شات‌دان ماهانه نورد سرد، مقدمات نصب تجهیزات از جمله تابلو برق، سیستم کنترل و کابل‌کشی قسمت‌های اولیه انجام شد.

وی از عملکرد موفقیت‌آمیز این تجهیز خبر داد و گفت: هم‌اکنون این تجهیز با گذراندن دوره موفقیت‌آمیز عملکردی آزمایشی خود به‌خوبی ضخامت ورق‌ها را اندازه‌گیری و کنترل می‌کند. نکته حائز اهمیت این است که دو ماه بعد از راه‌اندازی تجهیز جدید، سیستم ضخامت‌سنج قدیمی به علت خرابی ژنراتور اشعه ایکس و عدم وجود قطعه یدکی از مدار تولید خارج شد.

به گفته بکرانی با توجه‌ به موفقیت‌آمیز بودن پروژه در خطوط اصلاح شماره ۱ هم‌اکنون مقدمات نصب و راه‌اندازی یک دستگاه دیگر در خط برش سبک در حال انجام است.

دیگر مزایای جایگزینی ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده

محمدعلی ایرانپور، سرپرست خطوط آنیلینگ و شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد نیز در این باره چنین گفت: دو دستگاه ضخامت‌سنج ایکس از برند MEASURAV در سال 1387 در خط شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد از واحد 52 دمونتاژ برای اندازه‌گیری ضخامت سر و ته کلاف و جلوگیری از دورریز بیش‌ازاندازه ورق نصب شده بود. این دستگاه مستعمل اساساً نو و قابل‌اعتماد نبود و به دلیل خرابی‌های ‌مکرر نرم‌افزار، مشکلاتی نظیر کاهش دقت اندازه‌گیری و تعمیرات بیش‌ازحد مجاز، افزایش توقف و کاهش تولید را در پی داشت که به پیشنهاد واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق یک دستگاه ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی جایگزین سیستم قدیمی شد.

وی اضافه کرد: با نصب دستگاه جدید، امکان مشخص کردن ضخامت‌های خارج از محدوده مجاز و در نتیجه جلوگیری از افزایش ضایعات ورق فراهم شد. همچنین از دیگر مزایای سیستم بومی‌سازی‌شده می‌توان به کاهش زمان و هزینه‌های تعمیرات، دقت بالا، کاربرد ساده توسط اپراتور و… اشاره کرد.

کامران کلوشانی رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه در پایان از حمایت مدیریت‌های بازرسی فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق و نورد سرد، همکاری و تلاش کارکنان تعمیرات و نگهداری سیستم‌های پرتوزا، مسئولین و کارکنان واحد تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد به‌ویژه واحدهای شست‌وشوی الکترولیتی و اسیدشویی شماره2، بومی‌سازی، قطعات یدکی، تحقیق و توسعه و همچنین از ریاست و کارشناسان سازمان انرژی اتمی ایران و شرکت دانش‌بنیان فکور پردازش چهلستون و شرکت آرمان پرتو ایدئال که در اجرای این پروژه مساعدت نمودند تشکر و قدردانی کرد.

نوشته بومی‌سازی و نصب دو دستگاه ضخامت‌سنج دیجیتال در نورد سرد فولاد مباركه اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.