به گزارش گویای خبر به نقل از روابط‌ عمومی فولاد خوزستان، این پروژه که با همکاری نزدیک واحد تحقیقات و تکنولوژی و بهره‌برداری انجام شد، اکنون به‌عنوان یکی از دستاوردهای شاخص این شرکت معرفی می‌شود.

تشکیل تیم تحقیقاتی و تعریف پروژه

عماد مزینی رییس تحقیق و توسعه فولاد خوزستان، گفت: هم‌زمان با افزایش محدودیت‌های گاز در کشور، چالش‌های انرژی به یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های صنعت فولاد تبدیل شده است. او افزود: به همین دلیل تشکیل یک تیم تحقیقاتی متشکل از پژوهشگران داخلی ضرورت داشت تا بتوانیم با افزایش راندمان به کیفیت پایدار و کاهش توقفات دست یابیم.

تحلیل حرارتی و ضرورت بازطراحی

علی محبی رییس بهره‌برداری و نت واحد آهک فولاد خوزستان، در تشریح ضرورت اجرای این طرح گفت که اندازه‌گیری‌های میدانی طی دو سال گذشته نشان داده بود دمای بدنه کوره در برخی نقاط به ۴۳۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد؛ رقمی بالاتر از محدوده مجاز برای آلیاژ SM41A که پوسته اصلی کوره از آن ساخته شده است. به گفته او، این شرایط خطر آسیب مکانیکی، کاهش عمر پوسته و افزایش تنش‌های حرارتی را تشدید می‌کرد و لزوم آغاز یک تحلیل مهندسی دقیق را آشکار ساخت.

بومی‌سازی آجر شاموتی

مزینی در توضیح بخش نخست پروژه گفت که متخصصان داخلی با همکاری یک تولیدکننده نسوز بومی استان، توانستند فرآیند بومی‌سازی آجر نیمه‌سنگین شاموتی را کامل کنند. به گفته او، این اقدام نه‌تنها تأمین این آجرها را پایدار کرد، بلکه موجب صرفه‌جویی ارزی سالانه حدود ۵۰ هزار دلار شد و وابستگی به واردات را به‌طور کامل حذف کرد.

بازطراحی آجرچینی و دستاوردهای اجرای طرح

محبی در ادامه گفت که این بازطراحی بر پایه محاسبات مهندسی دقیق انجام شد و نتیجه آن کاهش حدود ۱۰ درصدی مصرف گاز معادل ۴.۵ میلیون مترمکعب در سال و ایجاد شرایط حرارتی پایدارتر در منطقه پخت کوره بود.

او اضافه کرد: بهبود وضعیت حرارتی، تنش‌های گرمایی را کاهش داد و سبب ارتقای راندمان تولید شد. این طرح باعث شد توقفات کوره حدود ۱۵ درصد کاهش یابد، آماده‌به‌کاری افزایش پیدا کند، کیفیت پخت بهتر شود و تناژ تولید تا ۲۰ درصد رشد کند. کاهش استرس حرارتی نیز ضریب ایمنی پرسنل و تجهیزات را به‌طور محسوسی بالا برد.

ارزش فنی و بومی بودن دستاورد

مزینی نیز در جمع‌بندی تأکید کرد که پیشبرد کامل این پروژه‌ها تنها به‌واسطه توان فنی و دانش پژوهشگران داخلی ممکن شد و نمونه‌ای روشن از اتکا به ظرفیت‌های بومی برای حل مسایل بنیادین صنعت فولاد است. او گفت: این دستاورد نشان داد که می‌توان با دانش داخلی، هم مصرف انرژی را کاهش داد و هم پایداری تولید را تضمین کرد.

دستاوردهای حاصل از این دو پروژه، تنها مجموعه‌ای از اصلاحات فنی یا صرفه‌جویی‌های اقتصادی نیست؛ بلکه نشان‌دهنده جهشی واقعی در مسیر خوداتکایی، توسعه دانش فنی و تقویت توان مهندسی داخلی در فولاد خوزستان است. موفقیت بومی‌سازی آجر شاموتی و بازطراحی مهندسی کوره آهک ثابت کرد که با اتکا به ظرفیت‌های انسانی، پژوهشگران خلاق و مهندسان متخصص، می‌توان پیچیده‌ترین چالش‌های صنعتی را بدون وابستگی خارجی حل کرد و حتی به الگوی سایر واحدهای صنعتی کشور تبدیل شد‌.

فولاد خوزستان با پشتوانه این موفقیت‌ها آماده است تا با اجرای پروژه‌هایی از این دست به پایداری تولید در صنعت فولاد و صنایع مشابه خدمات فنی ارایه دهد.

نوشته <ul> <li> <h6>با تکیه بر توان فنی و دانش متخصصان و پژوهشگران داخلی؛</h5> </li> <li><strong>اجرای پروژه مهم در حوزه نسوز کوره آهک در فولاد خوزستان</strong></li> </ul> اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

گویای خبر – به گزارش روابط عمومی شرکت فولاد اکسین خوزستان به نقل از تیتر 20، این محصول که پیش‌تر تنها از کشور‌های پیشرفته وارد می‌شد، اکنون به ایران امکان می‌دهد تا با کاهش وابستگی به واردات، صرفه‌جویی ارزی چند میلیارد دلاری داشته باشد، امنیت خطوط انتقال انرژی را افزایش دهد و مسیر صادرات منطقه‌ای و توسعه صنایع فولادی پیشرفته را هموار کند.

مدیرعامل شرکت فولاد اکسین خوزستان اعلام کرده است این شرکت با اتکا به دانش فنی، توان تخصصی و تجهیزات پیشرفته، موفق شد برای نخستین بار در کشور ورق فولادی با گرید API۵L X۶۵MS ویژه خطوط انتقال نفت و گاز ترش را تولید کند.

تولید موفقیت‌آمیز ورق فولادی مقاوم در برابر گازهای ترش در فولاد اکسین خوزستان را نمی‌توان صرفاً یک خبر صنعتی دانست. این اتفاق در واقع تغییری بزرگ در زیرساخت انرژی و صنعت فولاد کشور است؛ تغییری که می‌تواند جایگاه ایران را در زنجیره جهانی انرژی و صنایع بالادستی و پایین‌دستی به سطحی بالاتر ارتقا دهد. این ورق خاص پیش از این تنها در اختیار چند کشور پیشرفته قرار داشت و همین موضوع اهمیت این دستاورد را دوچندان می‌کند.

در شرایطی که توسعه میادین گازی کشور به ویژه در مناطق جنوبی و پارس جنوبی یکی از اولویت‌های راهبردی ایران محسوب می‌شود، تولید این محصول می‌تواند سرنوشت پروژه‌های عظیم انرژی را تغییر دهد و ضمن کاهش وابستگی، مسیر جدیدی برای ارزآوری و قدرت صنعتی کشور باز کند.

در صنعت نفت و گاز، خطوط انتقال اهمیت حیاتی دارند و پایداری آن‌ها مستقیماً بر امنیت انرژی کشور اثر می‌گذارد. گازهای ترش (حاوی سولفید هیدروژن) به شدت خورنده هستند و لوله‌های معمولی در برابر آن‌ها مقاومت کافی ندارند. تنها نوع خاصی از ورق فولادی می‌تواند در ساخت لوله‌هایی به کار رود که در برابر این شرایط سخت دوام بیاورند. این نوع ورق‌ها به دلیل فناوری پیشرفته و پیچیدگی تولید، در انحصار تعداد محدودی از کشورها بوده است.

در سال‌های گذشته، برای اجرای پروژه‌هایی نظیر خطوط انتقال گاز از پارس جنوبی و شمالی، ایران ناچار به واردات این ورق با هزینه بالا و شرایط محدودکننده بود. در واقع این ورق یک حلقه گلوگاهی در زنجیره انتقال انرژی کشور بود. تولید آن در داخل، به معنای بسته شدن یکی از حساس‌ترین نقاط وابستگی صنعتی ایران است؛ نقطه‌ای که سال‌ها به عنوان یک مانع استراتژیک شناخته می‌شد.

تحریم‌ها و محدودیت‌های بین‌المللی طی یک دهه گذشته نشان داد که اتکا به منابع خارجی در پروژه‌های زیرساختی نفت و گاز می‌تواند کل طرح‌ها را به بن‌بست بکشاند. تأمین تجهیزات و مواد اولیه حیاتی مانند ورق فولادی مقاوم، همیشه با ریسک بالا، تأخیر و هزینه‌های سنگین همراه بوده است.

اکنون با تولید داخلی این محصول در فولاد اکسین خوزستان، کشور می‌تواند بدون نگرانی از نوسانات خارجی، به طراحی و اجرای پروژه‌های انتقال گاز ادامه دهد. این اتفاق نه‌تنها از نظر فنی اهمیت دارد، بلکه ثبات و سرعت در اجرای پروژه‌های ملی را نیز افزایش می‌دهد. پروژه‌هایی که پیش‌تر با هر اختلال وارداتی ماه‌ها به تعویق می‌افتادند، اکنون پشتوانه‌ای داخلی و مطمئن دارند.

ارزش اقتصادی این دستاورد به‌مراتب بیشتر از قیمت یک محصول فولادی است. براساس برآوردهای رسمی، در طرح‌های بزرگ انتقال گاز کشور، بیش از دو میلیون تن از این نوع ورق مورد نیاز است. اگر این میزان از خارج تأمین می‌شد، هزینه‌ای معادل چند میلیارد دلار به اقتصاد کشور تحمیل می‌کرد. تولید داخلی این محصول به معنای صرفه‌جویی ارزی چشمگیر و جلوگیری از خروج منابع مالی است.

علاوه بر این، ایران با توجه به موقعیت جغرافیایی و حجم بالای پروژه‌های انرژی در کشورهای منطقه (مانند عراق، قطر، عمان و ترکمنستان)، این توان را دارد که به تأمین‌کننده منطقه‌ای این نوع ورق تبدیل شود. کشورهایی که پروژه‌های انتقال گاز مشابه دارند، معمولاً از همین نوع ورق استفاده می‌کنند و اگر ایران بتواند کیفیت تولید خود را تثبیت و استانداردهای بین‌المللی را اخذ کند، صادرات این محصول می‌تواند به یک منبع جدید ارزآوری تبدیل شود. ایران نیازی ندارد بازار جهانی را تصاحب کند؛ تنها گرفتن سهم منطقی از بازار منطقه‌ای می‌تواند تأثیر اقتصادی بزرگی بر کشور بگذارد.

تولید این نوع ورق باعث می‌شود صنعت فولاد دیگر یک صنعت جدا از نفت و گاز نباشد، بلکه به یک حلقه اصلی در زنجیره ارزش انرژی کشور تبدیل شود. این پیوند، می‌تواند چند پیامد داشته باشد. از جمله: ایجاد ارزش افزوده بیشتر در داخل کشور به‌جای صادرات خام فولاد، رونق صنایع پایین‌دستی فولاد با تمرکز بر محصولات با ارزش بالا، کاهش هزینه پروژه‌های ملی از طریق تأمین داخلی، افزایش تاب‌آوری صنعتی کشور در برابر شوک‌های خارجی به بیان ساده، فولاد اکسین از یک تولیدکننده ورق به یک شریک راهبردی صنعت انرژی کشور تبدیل می‌شود؛ جایگاهی که می‌تواند مسیر توسعه صنعتی ایران را تغییر دهد.

تولید ورق مقاوم در برابر گاز ترش مستلزم فناوری پیچیده‌ای است. این محصول باید در برابر خوردگی، فشار بالا و شرایط سخت عملیاتی مقاومت کند و همین موضوع باعث می‌شود فرایند تولید آن شامل کنترل دقیق ترکیب شیمیایی، عملیات نورد پیشرفته و آزمون‌های کیفی متعدد باشد. موفقیت در این مرحله، در واقع دستاوردی فناورانه محسوب می‌شود.

در دنیای امروز، انرژی فقط یک کالای اقتصادی نیست؛ یک اهرم ژئوپلیتیکی است. کشورهایی که توان کامل طراحی، ساخت، انتقال و صادرات انرژی را در اختیار دارند، در معادلات سیاسی و اقتصادی منطقه نقش پررنگ‌تری ایفا می‌کنند. ایران با تولید این ورق، یک قدم مهم به سمت تکمیل این زنجیره برداشته است.

این توانایی می‌تواند در پروژه‌های مشترک انرژی با کشورهای همسایه، مذاکرات صادرات گاز و حتی طرح‌های خط لوله فرامنطقه‌ای، قدرت چانه‌زنی کشور را افزایش دهد. در واقع ایران از یک خریدار به یک تولیدکننده و بازیگر فعال در بخش زیرساختی انرژی تبدیل می‌شود.

چنین پروژه‌هایی فقط یک دستاورد فناورانه نیستند؛ اثر مستقیم بر اشتغال و رونق صنعتی دارند. برای تولید این نوع ورق، نیروی انسانی ماهر، تجهیزات پیشرفته و همکاری میان صنایع مختلف مورد نیاز است. این یعنی ایجاد فرصت‌های شغلی پایدار در حوزه‌های مهندسی، کنترل کیفیت، حمل‌ونقل و خدمات صنعتی.

همچنین، این پروژه باعث انتقال و تثبیت دانش فنی در داخل کشور می‌شود و به رشد مهارت‌های تخصصی مهندسان و کارگران ایرانی کمک می‌کند. به این ترتیب پایه‌ای برای توسعه فناوری‌های پیشرفته‌تر در آینده فراهم می‌شود.

تولید ورق فولادی مقاوم در برابر گازهای ترش در فولاد اکسین خوزستان را می‌توان به عنوان نقطه آغاز یک مسیر بلندمدت در توسعه صنعتی کشور دید. این دستاورد اگر با برنامه‌ریزی دقیق برای افزایش ظرفیت تولید، اخذ استانداردهای بین‌المللی و ایجاد شبکه صادرات منطقه‌ای همراه شود، می‌تواند ایران را از یک مصرف‌کننده صرف به یکی از بازیگران تأثیرگذار زنجیره انرژی در خاورمیانه تبدیل کند.

این محصول می‌تواند زمینه‌ساز شکل‌گیری صنایع پایین‌دستی جدید، افزایش جذابیت سرمایه‌گذاری در بخش انرژی و تقویت قدرت صنعتی کشور شود. در واقع، فولاد اکسین با این اقدام نه فقط یک نیاز را پاسخ داده، بلکه در حال باز کردن مسیر تازه‌ای برای آینده صنعت انرژی و فولاد ایران است؛ مسیری که می‌تواند اقتصاد کشور را از اتکای صرف به فروش منابع خام، به سمت خلق ارزش افزوده و قدرت صنعتی واقعی هدایت کند.

نوشته فولاد اکسین خوزستان و ترسیم افق جدید در صنعت انرژی اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از پایگاه اطلاع‌رسانی معاونت علمی و فناوری ریاست جمهوری، یک شرکت دانش‌بنیان با طراحی و تولید انواع کمک‌ذوب‌ها، پوشان‌ها و تغذیه‌های آماده برای ریخته‌گری توانسته است با رفع نیاز داخلی، موجب افزایش کیفیت قطعات تولیدی و کاهش وابستگی به واردات در صنعت ریخته‌گری کشور شود.

ریخته‌گری از صنایع پرکاربردی است که به دلیل مشکلاتی همچون چسبیدن ماسه به فلز مذاب، ایجاد نقاط سرد، ترک‌های حرارتی و ناهمواری سطحی، همواره با ضایعات بالا و افزایش هزینه‌های تولید مواجه بوده است. پژوهشگران شرکت دانش‌بنیان «دُر افزا شیمی» با برند «فوندرچم» توانسته‌اند با نوآوری در تولید محصولات پایه آبی و بومی‌سازی پوشان‌های ریخته‌گری، راهکاری برای بهبود کیفیت، کاهش دورریز و ارتقای بهره‌وری این صنعت ارایه کنند.

مهدی عراقی، مدیرعامل این شرکت دانش‌بنیان درباره روند شکل‌گیری ایده تولید محصولات بومی گفت: بخش بزرگی از نیاز صنعت ریخته‌گری ایران از طریق واردات تأمین می‌شد و همین موضوع وابستگی و هزینه‌های بالای ارزی ایجاد می‌کرد. همین دغدغه ما را به سمت راه‌اندازی خط تولید محصولات دانش‌بنیان در این حوزه سوق داد.

به گفته عراقی، محصولات تولیدی این شرکت علاوه بر ایجاد اشتغال مستقیم و غیرمستقیم، باعث صرفه‌جویی ارزی قابل‌توجهی شده و توانسته است به بازار کشورهای منطقه همچون ترکیه، عراق، آذربایجان و عمان نیز راه یابد. وی افزود: محصولات این شرکت در مقایسه با نمونه‌های خارجی قیمت رقابتی‌تری داشته و از نظر کارایی نیز هم‌سطح یا حتی در برخی موارد بهتر عمل می‌کنند.

وی با اشاره به نقش حمایتی صندوق نوآوری و شکوفایی در توسعه این فعالیت‌ها گفت: تسهیلات مالی، صدور ضمانت‌نامه‌ها و حمایت از حضور در نمایشگاه‌های تخصصی داخلی و خارجی از جمله عواملی بوده که به رشد فناوری و معرفی محصولات این شرکت کمک کرده است.

عراقی تصریح کرد: فلسفه وجودی شرکت «دُر افزا شیمی» کاهش وابستگی به واردات و افزایش توان رقابتی صنعت ریخته‌گری ایران است و ما باور داریم که با تکیه بر دانش بومی می‌توانیم هم در بازار داخلی و هم در بازارهای صادراتی نقش‌آفرین باشیم.

نوشته تحول در صنعت ریخته‌گری با تولید محصولات دانش‌بنیان ایرانی اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو)، این هدف‌گذاری در سال جاری توسط شرکت‌های فولاد خوزستان (397 میلیون دلار)، فولاد مبارکه (250 میلیون دلار)، ملی صنایع مس ایران (70 میلیون دلار)، گل گهر (34.1 میلیون دلار) و تهیه و تولید مواد معدنی ایران (33.7 میلیون دلار) عملیاتی می‌شود.

همچین شرکت‌های گهر زمین (30.1 میلیون دلار)، فولاد هرمزگان (26 میلیون دلار)، فولاد کردستان (18 میلیون دلار)، ملی فولاد (12.5 میلیون دلار)، فولاد سنگان (7.5 میلیون دلار)، فولاد خراسان (5.3 میلیون دلار)، آلومینای ایران (4.3 میلیون دلار) و آلومینیوم جنوب (2.5 میلیون دلار) در برنامه صرفه‌جویی ارزی سال جاری مشارکت دارند.

این گزارش می‌افزاید؛ سال گذشته 882 میلیون دلار صرفه‌جویی ارزی حاصل از بومی‌سازی قطعات و تجهیزات در بخش معدن و صنایع معدنی حاصل شد تا عملکرد معدنی‌ها در بومی‌سازی طی سال‌های ۹۹ تا ۱۴۰۳ به میزان ۳ میلیارد و ۴۴۴ میلیون دلار ثبت شود.

نوشته برنامه معدن و صنایع معدنی در تحقق هدف 893 میلیون دلاری بومی‌سازی طی سال 1404 اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از شاتا نیوز، «محمد کرمیان‌فر» سرپرست اداره کل صمت استان خراسان‌شمالی با بیان این که زمانی بهره‌برداری مرحله نخست این طرح، سال جاری پیش‌بینی شده، اظهار کرد: برای این طرح چهار هزار میلیارد ریال سرمایه‌گذاری می‌شود و با بهره‌برداری از آن برای ۵۰ نفر اشتغال ایجاد خواهد شد.

وی در ادامه افزود: ماده اولیه این محصول ماسه سیلیسی و کک نفتی خام است که ماسه سیلیسی از داخل استان تامین می‌شود و کک نفتی خام وارداتی است.

سرپرست اداره‌کل صمت استان خراسان‌شمالی با بیان این که به دلیل نیاز کشور به محصول کاربید سیلیسیوم، این طرح تاثیر بسیار در صرفه‌جویی ارزی دارد، تاکید کرد: این طرح از طرح‌های دانش‌بنیان، صادرات محور و ارز آور است که با بهره‌برداری از آن می‌توان از خروج ارز جلوگیری کرد.

وی خاطرنشان کرد: اکنون کاربید سیلیسیوم مورد نیاز از طریق واردات تامین می‌شود که خروج ارز را به همراه دارد اما در صورت راه‌اندازی این طرح بخشی از نیاز کشور به این محصول تامین می‌شود.

کرمیان‌فر با اشاره به نیاز صنایع بزرگ استان به کاربید سیلیسیوم گفت: اکنون صنایع بزرگ استان از جمله مجتمع فولاد نیاز ضروری به محصول شرکت فوق به عنوان مواد اولیه دارند. ضمن این که با انتقال این محصول به بازارهای خارجی، گام‌های خوبی در زمینه ارزآوری برداشته خواهد شد.

نوشته پیشرفت 55 درصدی طرح کاربید سیلیسیوم اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت نفت سپاهان، در این مراسم که روز یک‌شنبه ۲۱ بهمن‌ماه ۱۴۰۳ به میزبانی شرکت توسعه روانکاران آتا در شهرک صنعتی شهید سلیمی بزرگ‌ترین شهرک صنعتی استان برگزار شد، افزون بر مهمانانی ویژه از شرکت نفت سپاهان، آقای رحمت‌اللهی فرماندار آذرشهر، حجت‌الاسلام انصاری امام‌جمعه ممقان، آقای باقرپور بخشدار ممقان، آقای بیک‌زاده رییس صنعت و معدن آذرشهر، آقای یغمایی رییس شهرک صنعتی شهید سلیمی و شماری دیگر از مقامات اداری به همراه جمعی از مدیران اقتصادی و صنعتی شهرستان حضور داشتند.

در جریان این مراسم، پس از افتتاح رسمی خط تولید گریس تخصصی در محل کارخانه، آقای پاکی‌زاد مدیرعامل شرکت، به عنوان اولین سخنران، ضمن خوشامدگویی به مدعوین و مهمانان برنامه، توضیحات مبسوطی در خصوص فرایندهای طی شده در حوزه‌های مطالعاتی و اجرایی تا افتتاح این خط تولید و ویژگی‌های شاخص آن ارایه نمود.

سخنرانان بعدی برنامه، حجت الاسلام انصاری امام جمعه ممقان و آقای طاهرنیا معاون فروش شرکت نفت سپاهان و رییس هیات‌مدیره شرکت توسعه روانکاران آتا بودند.

سخنران پایانی مراسم نیز آقای رحمت اللهی فرماندار آذرشهر بود که طی سخنانی، زحمات و خدمات مجموعه همکاران و مدیران شرکت توسعه روانکاران آتا در راه‌اندازی این خط تولید را ارج نهاد.

در بخش پایانی برنامه نیز با اهدای لوح تقدیر به امضای آقای امین دهقان مدیرعامل شرکت نفت سپاهان و آقای پاکی‌زاد مدیرعامل شرکت توسعه روانکاران آتا، از زحمات و تلاش‌های ۷ نفر از کارگران زحمت‌کش شرکت تقدیر به عمل آمد.

گفتنی است در این خط تولید که با سرمایه‌گذاری ۲۰۰ میلیارد ریالی طی دو سال و با صرفه‌جویی ارزی معادل ۳۰۰ هزار دلار راه‌اندازی شده، انواع گریس کلسیم، لیتیوم، لیتیوم کمپلکس و لیتیوم ای پی با ظرفیت سالانه ۹۰۰۰ تن تولید خواهد شد. هم چنین در طرح فعالیت و توسعه این پروژه به نحوی برنامه‌ریزی شده است که علاوه بر تامین بخش عمده نیاز شرکت نفت سپاهان و بخشی از نیاز بازار داخلی، صادرات این محصول استراتژیک هم در دستور کار خواهد بود.

نوشته افتتاح خط تولید انواع گریس تخصصی در شرکت توسعه روانکاران آتا اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت پتروشیمی پارس، دومین همایش و نمایشگاه بین‌المللی ایران‌پتروکم (IranPerochem) با شعار حمایت از تولید دانش‌بنیان در صنعت پتروشیمی، پالایش و پتروپالایش برگزار به همت شرکت صنایع پتروشیمی خلیج فارس و با مشارکت فعال شرکت‌های پتروشیمی و شرکت‌های دانش بنیان داخلی برگزار شد.

بنا بر این گزارش، در این نمایشگاه که از 22 تا 24 دی‌ماه 1403 برگزار شد آخرین دستاوردها و توانمندی‌های صنعت پتروشیمی ایران معرفی و تفاهم‌نامه و قراردادهایی در راستای شعار سال «جهش تولید با مشارکت مردم» با شرکت‌های دانش بنیان و تولیدی داخل منعقد شد.

شرکت پتروشیمی پارس در راستای استفاده از توان نخبگان داخلی و صرفه‌جویی ارزی، با بررسی شرکت‌های دانش بنیان، هشت تفاهم‌نامه و قرارداد همکاری را برای بهبود فرایندهای تولید و همکاری دو سویه با این شرکت‌ها منعقد کرد.

همکاری مشترک در زمینه پژوهشی، تحقیقاتی با پارک علم و فناوری خراسان، تامین لوله، اتصالات و مخازن کامپوزیت با شرکت فراپاکس، بازسازی توربین گازی چهارم با شرکت تعمیرات نیروگاهی، ساخت قطعات و تجهیزات مورد نیاز پتروشیمی پارس با شرکت تولیدی صنعتی شگفت‌افزار، ساخت Expansion Joint  در اندازه‌های 42 اینچ و 80 اینچ با شرکت ارتعاشات صنعتی ایران، ساخت داخل مبدل صفحه‌ای E-414 با شرکت طاها قالب طوس، ساخت داخل یک دستگاه روتور HP توربین گازی با شرکت مهندسی و ساخت توربین مپنا-توگا و انجام عملیات بازسازی قطعات داغ توربین‌های گازی مدلNuovo Pignone MS 5002D  به مدت 5 سال شمسی با شرکت توربین شهریار، تفاهم‌نامه‌هایی هستند که در این نمایشگاه به امضای مشترک سیاوش میرحاجی مدیرعامل شرکت پتروشیمی پارس و مدیران شرکت‌های ذکر شده رسیده است.

این تفاهم‌نامه‌ها و قراردادهای منعقد شده می‌تواند افزایش ظرفیت برای تولید پایدار شرکت‌های دانش بنیان و توسعه و تکمیل چرخه تولید در شرکت پتروشیمی پارس را به همراه داشته باشد.

نوشته هشت تفاهم‌نامه و قرارداد همکاری، ره‌آورد پارس از دومین پتروکِم ایران اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از پایگاه اطلاع‌رسانی وزارت صمت، «سیدمحمد اتابک» وزیر صمت، در سفر به استان یزد، خط تولید کلاف فولاد سرمد با سرمایه‌گذاری ارزی حدود ۲۰ میلیون یورویی و حدود ۴ هزار و ۳۰۰ میلیون ریالی با ظرفیت تولید سالانه حدود ۴۵۰ هزارتن کلاف فولادی را افتتاح کرد.

این واحد تولیدی در زمینی به وسعت ۱۵۰ هکتار و زیربنای ۲.۴ هکتار زمینه اشتغال ۵۰ نفر را به صورت مستقیم و ۲۰۰ نفر به‌صورت غیر مستقیم فراهم کرده و باعث صرفه‌جویی ارزی ۷ میلیون یورویی شده است.

مواد اولیه موردنیاز در این واحد تولیدی، شمش فولادی است که از منابع و ظرفیت‌های داخلی تأمین و محصول نهایی آن در صنایع ساختمانی و صنعتی کاربرد دارد.

از جمله اقدامات انجام شده در این پروژه می‌توان به اجرای ۷,۲۰۰ متر مکعب بتن‌ریزی، ساخت و نصب ۳۰۰ تن اسکلت فلزی، ساخت و نصب هزار تن تجهیزات مکانیکی، خرید و نصب ۲۳,۵۰۰ دایا اینچ لوله و ۱۲۰ کیلومتر کابل اشاره کرد.

نوشته خط تولید کلاف فولاد سرمد ابرکوه افتتاح شد اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، مصطفی عطایی‌پور، معاون خرید فولاد مبارکه، در این برنامه اظهار کرد: در ۲۳ دی‌ماه ۱۳۷۱ که فولاد مبارکه به بهره‌برداری رسید، همه قطعات، تجهیزات و حتی پیچ و مهره این کارخانه خرید از خارج بود و ساخت داخل نداشتیم. از سال ۷۲ تا ۸۰ نیز ساخت داخل به‌صورت سنتی دنبال شد و قطعات طبق نمونه انجام می‌شد که این قطعات کیفیت و عمر لازم را نداشت.

وی با بیان این که از دهه ۸۰ بستر بسیار خوبی برای ساخت داخل با تشکیل مدیریت ساخت ایجاد شد، افزود: مدیریت ساخت دارای سه بخش مدیریت برنامه‌ریزی ساخت، مهندسی معکوس و کنترل کیفیت ساخت قطعات یدکی بود. برنامه‌ریزی ساخت، قطعات را شناسایی و در قالب درخواست کار به مهندسی معکوس ارایه می‌داد و مهندسی معکوس نیز این قطعات را تبدیل به نقشه‌های مهندسی و استانداردها می‌کرد و کنترل کیفیت ساخت قطعات یدکی بازرسی حین ساخت را بر شرکت‌های سازنده را انجام می‌داد و می‌توان گفت بازرسی قدم‌به‌قدم انجام می‌شد تا کیفیت قطعات حفظ شود و عمر آن‌ها افزایش یابد.

معاون خرید فولاد مبارکه با بیان اینکه با روند مدیریت‌شده فولاد مبارکه در حوزه ساخت، شرکت‌های سازنده نیز بر آن شدند تا دفاتر فنی و مهندسی را راه‌اندازی کنند که این امر زمینه‌ساز اشتغال‌زایی بسیار خوبی در بین شرکت‌های داخلی شد، ادامه داد: بیشتر کسانی که در این رشته‌ها و تمام مقاطع تحصیلی فارغ‌التحصیل شده بودند، جذب شرکت‌های داخلی شدند و امروز برای ۹۰ تا ۹۵ درصد از قطعات مکانیکی موردنیاز، امکان داخلی‌سازی داریم.

همکاری فولاد مبارکه با ۶۸۰ شرکت دانش‌بنیان ثبت‌شده

وی اضافه کرد: تولید ۹۰ تا ۹۵ درصد از قطعات، تجهیزات و مواد اولیه فولاد مبارکه در واقع عاملی مهم برای اشتغال‌زایی و عدم خروج ارز از کشور است؛ ضمن این که شرکت‌های همکار نیز توسعه می‌یابند و امروز شرکت‌هایی را داریم که با حدود ۵۰۰ تا ۸۰۰ نفر نیرو با ما همکاری می‌کنند.

عطایی‌پور با بیان این که با تغییر رویکرد از ساخت سنتی به ساخت مدرن، حجم وسیعی از ماشین‌های CNC توسط فولاد مبارکه خریداری شد، افزود: ما از تولید قطعات نمونه به سمت تولید نقشه رفتیم که خطای کمتری برای تولید داشت. رفته‌رفته پیشرفت کردیم تا جایی که امروز تولیدکننده تکنولوژی هستیم و این کار را با شرکت‌های دانش‌بنیان در دستور کار قرار دادیم.

وی با بیان این که در حال حاضر حدود ۶۸۰ شرکت دانش‌بنیان ثبت‌شده با شرکت فولاد مبارکه همکاری دارند، اظهار کرد: در سال ۱۴۰۱ فولاد مبارکه ۵ هزار میلیارد تومان و در سال ۱۴۰۲ حدود ۱۱.۵ هزار میلیارد تومان در شرکت‌های دانش‌بنیان سرمایه‌گذاری داشته است.

معاون خرید فولاد مبارکه تأکید کرد: با توجه به سه دوره تحریم فولاد مبارکه چنانچه طی سه سال گذشته به سمت شرکت‌های دانش‌بنیان نمی‌رفتیم، خط تولید با مشکل روبه‌رو می‌شد؛ برای مثال، پودر قالب و قالب ریخته‌گری را که یکی از نیازهای اصلی ما بود و روغن‌های ویژه خط تولید، سگمنت‌ها، گیربکس‌های خاص و… را تولید کردیم.

وی با بیان این که به هدف رسیدن یک موضوع و حفظ آن موضوعی مهم‌تر است، تصریح کرد: ما در حال حاضر با شرکت‌های دانش‌بنیان به‌خوبی همکاری داریم، اما از سویی برنامه‌های توسعه را داریم؛ بنابراین در دوره‌ای خاص، ما به قطعات ویژه‌ای نیاز داریم و شرکت‌های دانش‌بنیان امکان تولید آن را به دلیل محدود بودن نیاز ندارند و ما مجبوریم از خرید خارج استفاده کنیم؛ اما برای حل این مشکل نیز فولاد مبارکه و شرکت‌های زیرمجموعه‌اش در شرکت‌های دانش‌بنیان مشارکت داشته و شرکت پشتیبانی توسعه فناوری و نوآوری را راه‌اندازی کرده‌؛ بنابراین در کنار حمایت از دانش‌بنیان‌ها به‌منظور توسعه آن‌ها نیز مشارکت کرده است.

عطایی‌پور در خصوص روش همکاری با شرکت‌های دانش‌بنیان و همچنین نخبگان دارای ایده برای شرکت فولاد مبارکه ابراز کرد: فعالان و علاقه‌مندان در این زمینه می‌توانند با مراجعه به سایت فولاد مبارکه در بخش برنامه‌ریزی خرید وارد شوند و آنجا درخواست خود و زمینه همکاری را ثبت کنند. این درخواست مورد بررسی قرار می‌گیرد. سپس از افراد دعوت می‌شود و در کمیته‌های خاص ارزیابی فنی ایده‌ها انجام می‌شود.

وی گفت: از سویی نیز امکان تعامل در نمایشگاه‌ها وجود دارد؛ ضمن این که سامانه بومی‌سازی نیز در فولاد مبارکه ایجاد شده و نیازهای فولاد مبارکه به قطعات و تجهیزات اعلام شده و نخبگان می‌توانند از این ظرفیت نیز استفاده کنند.

یکی از برنامه‌های در دستور کار ما برندسازی است

معاون خرید فولاد مبارکه در خصوص صادرات تکنولوژی در فولاد مبارکه نیز افزود: یکی از برنامه‌های در دستور کار ما برندسازی است. در بخش نسوز کشور به این نقطه رسیدیم که می‌توانیم صادرات داشته باشیم. همچنین در بخش قطعات و تجهیزات نیز امکان صادرات را داریم.

گردش مالی ۵۰ هزار میلیارد تومانی ساخت داخلی قطعات و تجهیزات فولاد مبارکه

وی با تأکید بر این که اگر شرکت‌های دانش‌بنیان نبود و استفاده به‌موقع از آن‌ها نمی‌شد، حتماً فولاد مبارکه با مشکل روبه‌رو بود، تصریح کرد: حدود ۵۰ درصد از قطعات موردنیاز فولاد مبارکه در استان اصفهان و ۴۰ درصد در شهر اصفهان تولید می‌شود. این تولیدات حدود ۴۰ تا ۵۰ هزار میلیارد تومان گردش مالی دارد که ظرفیت خوبی برای استفاده جوانان و نخبگان است.

فولاد مبارکه با همه دانشگاه‌ها ارتباط دارد

عطایی‌پور در خصوص ارتباط فولاد مبارکه با دانشگاه‌ها نیز گفت: می‌توان گفت فولاد مبارکه با همه دانشگاه‌ها ارتباط دارد که بخشی از این ارتباط به تولید قطعات و تجهیزات برمی‌گردد و بخشی به مسایل دانشی و نرم‌افزاری. در این زمینه قراردادهای بسیار خوبی با دانشگاه‌های صنعتی و اصفهان داریم.

وی با بیان این که واحد تکنولوژی فولاد مبارکه این ارتباط با دانشگاه‌ها را ایجاد می‌کند، ادامه داد: در بخش تحقیق و توسعه هم از اساتید و دانشجویان برای بازدید از فولاد مبارکه دعوت می‌کنند و هم مسئولان فولاد مبارکه به دانشگاه‌ها می‌روند؛ ضمن این که ارتباط با دانشگاه‌های مشهد، تبریز، تهران و دیگر استان‌ها را آغاز کرده‌ایم.

معاون خرید فولاد مبارکه با بیان این که به ثمر رسیدن تولید یک قطعه توسط نخبگان و دانشجویان داخل کشور بسیار لذت‌بخش است، گفت: از سال ۹۲ تاکنون در فولاد مبارکه حدود ۸۶ میلیون یورو صرفه‌جویی ارزی در زمینه استفاده از ظرفیت‌های تولید داخل داشته‌ایم.

وی ضمن قدردانی از مدیریت‌های گذشته و فعلی فولاد مبارکه تصریح کرد: طی سه سال گذشته در حوزه ارتباط با دانش‌بنیان‌ها کارنامه بسیار خوبی داشتیم و امیدواریم در همه نقاط کشور با همت و تلاش تک‌تک ایرانیان جهش تولید را رقم بزنیم.

عطایی‌پور در خصوص نقش شرکت‌های دانش‌بنیان در جهش تولید نیز افزود: به دلیل این که این شرکت‌ها تولید قطعات خاص و تحریمی را دنبال می‌کنند، از جایگاه ویژه‌ای در این زمینه برخوردارند.

نوشته همکاری فولاد مبارکه با ۶۸۰ شرکت دانش‌بنیان/۸۶ میلیون یورو صرفه‌جویی از محل بومی‌سازی اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از پایگاه اطلاع‌رسانی معاونت علمی و فناوری ریاست جمهوری، از سال ۱۳۹۵ با ورود نانوداروهای ایرانی به بازار کشور و جایگزین شدن برخی داروهای خارجی با این نانوداروهای تولید داخل، شرکت‌های بیمه هزینه‌های خود را کاهش دادند که این رقم در حدود هفت هزار میلیارد ریال بوده که معادل ۱٫۹ برابر فروش داخلی سه نانوداروی سینادوکسوزوم، پادینکس و پاکلی‌نب بوده است.

همچنین با ورود این سه نانو داروی ایرانی، ضمن کاهش قیمت و تسهیل دسترسی بیماران، از خروج ۹۰ میلیون دلار ارز جلوگیری شد. بازار فروش داخلی سه نانو داروی تولید داخل، یعنی سینادوکسوزوم، پکلی نب و پادینکس در سال‌های ۱۳۹۵ تا ۱۴۰۱ حدود ۳۷۰۰ میلیارد ریال شده است. در همین سال‌ها صادرات این داروها به کشورهای منطقه از جمله ترکیه و سوریه بیش از ۹ میلیون دلار بوده است. صرفه‌جویی ارزی ناشی از جایگزین شدن این داروها، ده برابر صادرات آن‌ها یعنی بیش از ۹۰ میلیون دلار بوده است.

ســینادوکســوزوم یــک داروی ضد تومور اســت که در درمان ســرطان ســینه متاســتازدهنــده به ویژه در بیمارانــی کــه در معــرض یا دارای مشکلات قلبی می‌باشــند و همچنین درمان ســرطان تخمدان پیشرفته استفاده می‌شود. این دارو همچنین در درمان کاپوسی سارکوما در بیماران مبتلا به ایدز نیز به‌کار می‌رود.

نانوداروی ضد‌سرطان پاکلی نب، برای درمان سرطان‌هایی مانند پستان، ریه و پانکراس تولید شده است. این نانودارو با نفوذ به بافت سرطانی، از پیشرفت تومور جلوگیری کرده و باعث نابودی بافت سرطانی می‌شود. به‌علت ابعاد نانویی این دارو، اثربخشی آن بالاتر و عوارض جانبی آن کمتر از داروهای مشابه است.

داروی پادینکس یک درمان هدفمند پیشگامانه برای درمان انواع خاصی از سرطان است. این دارو با ترکیب آنتی‌بادی با یک عامل شیمی درمانی، رویکرد هدفمندتر و موثرتری را برای درمان سرطان ارایه می‌کند. این رویکرد هدفمند، اثربخشی دارو را افزایش داده و عارضه‌های جانبی را در مقایسه با شیمی‌درمانی سنتی کاهش می‌دهد.

نوشته سود 700 میلیارد تومانی شرکت‌های بیمه با جایگزینی نانوداروی ایرانی اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.