به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، انجام تعمیرات اساسی در نیروگاه‌های ذوب‌آهن اصفهان طی یک سال گذشته، نقش مهمی در پایداری تولید برق، بخار و سایر حامل‌های انرژی مورد نیاز خطوط تولید این مجتمع صنعتی داشته است.

نیروگاه‌های حرارتی، هاربین (۱۱۰ مگاواتی)، مرکزی و تصفیه‌خانه شیمیایی، وظیفه تأمین برق، بخار، هوای فشرده کوره‌های بلند، آب گرم شبکه شوفاژ، آب نرم و دمین و همچنین پشتیبانی انرژی بخش‌های کک‌سازی، فولادسازی، انرژی، کوره بلند و واحد VD ذوب ریل را بر عهده دارند.

محمد صالحی، مدیر تولید و توزیع برق ذوب آهن اصفهان با اشاره به این که نیروگاه‌های حرارتی و هاربین(110 مگاواتی)، مرکزی و تصفیه خانه شیمیایی وظیفه تولید برق، هوای فشرده کوره بلندها، آب گرم شبکه شوفاژ، آب نرم و دمین بخش‌های تولید کک و مواد شیمیایی و انرژی و کوره بلند و بویلرهای نیروگاه‌ها و دیگ‌های اتیلیزاتور کنورتور فولاد سازی و دیگر بخش‌ها و همچنین تامین و تثبیت بخار 40 و 16/10 کارخانه وقسمت VDذوب ریل را به عهده دارد گفت: با اجرای مجموعه‌ای از پروژه‌ها در نیروگاه‌های کارخانه در یک سال گذشته، با برنامه‌ریزی دقیق و مشارکت تمام مدیریت‌های مرتبط، موفق شدیم سطح تولید پایدار برق و بخار و هوای فشرده کوره بلندها و آب نرم و دمین و شبکه شوفاژ را به شکل قابل توجهی ارتقا دهیم. این اقدامات علاوه بر افزایش راندمان، موجب استفاده بهتر از گازهای فرآیندی و هماهنگی بیشتر بین واحدهای نیروگاهی و بخش‌های تولیدی شده است.

وی در ادامه بیان کرد: در نیروگاه هاربین (110 مگاواتی)، تعمیرات اساسی واحد B (شامل توربین 6 و بویلر شماره 9) انجام شد که نتیجه آن،استمرار تولید حدود 50 مگاوات برق در این واحد و افزایش حدود 15 درصدی ظرفیت تولید برق بوده است. این دستاورد ، نقش موثری در تقویت توان داخلی نیروگاه و تامین پایدار انرژی برق مورد نیاز خطوط تولید کارخانه دارد.

مدیر تولید و توزیع برق ذوب آهن اصفهان افزود: بهینه‌‌سازی و تنظیم مشعل‌های نیروگاه هاربین نیز از دیگر اقداماتی بود که موجب بهبود کیفیت احتراق و استفاده کارآمدتر از گازهای فرایندی شد و همچنین بسیاری از عدم انطباق‌های زیست محیطی را برطرف کرده است.

سید ابراهیم مویدی، معاون تولید برق نیز با تاکید بر اثرات مثبت این اقدامات گفت: نیروگاه‌ها ستون اصلی تامین انرژی فرآیند تولید کارخانه هستند. افزایش راندمان تولید برق و بخار، عملاً به پایداری تولید در کوره‌های بلند، بخش‌های کک‌سازی، فولادسازی و سایر خطوط استراتژیک کمک کرده و تضمین تولید پایدار و حداکثری کارخانه را به همراه دارد.

وی ادامه داد: تعمیرات اساسی انجام شده در نیروگاه‌ها و تصفیه خانه شیمیایی طی سال گذشته، بخشی از برنامه گسترده شرکت در زمینه بهینه سازی و ارتقای زیرساخت‌های تولید انرژی و افزایش راندمان است و نتایج آن به صورت ملموسی در عملکرد روزمره بخش‌های تولیدی قابل مشاهده است.

احمد جاودانی، سرپرست نیروگاه مرکزی، در تشریح اقدامات انجام شده در این نیروگاه اظهار کرد: در دیگ شماره 4، تعویض کامل اکونومایزر و بازسازی بخش‌های فرسوده داخلی صورت گرفت که این کار موجب بهبود کیفیت تولید بخار و کاهش تلفات حرارتی شد. همچنین تعمیرات اساسی دیگ شماره 3 با محوریت بازسازی اکونومایزر و سوپرهیترها از تاریخ دهم آذرماه امسال آغاز شده و هم اکنون با پیشرفت مطلوب در حال اجراست.

جاودانی با اشاره به قدمت و اهمیت نیروگاه مرکزی افزود: این نیروگاه که از نخستین واحدهای انرژی ذوب آهن به شمار می‌رود، وظیفه تامین هوای فشرده کوره‌های بلند، تولید بخار واحدهای مختلف و تامین انرژی بسیاری از تجهیزات پایه کارخانه را بر عهده دارد. اجرای تعمیرات جدید، باعث پایداری بیشتر عملکرد این نیروگاه و ارتقای شرایط بهره‌برداری شده است.

جمشید حقانی، سرپرست نیروگاه حرارتی و هاربین (110مگاواتی)، با اشاره به ماهیت کاری تجهیزات نیروگاهی گفت: تجهیزات نیروگاه به دلیل کارکرد مداوم و قرار گرفتن در معرض حرارت و فشار بالا، جرم گرفتگی و خوردگی، دچار استهلاک و فرسودگی می‌شوند و به همین دلیل به صورت دوره‌ای و پس از تایید کارکرد طبق دستورالعمل بهره‌برداری، نیازمند تعمیرات اساسی هستند.

وی درباره تعمیرات اخیر واحد B نیروگاه هاربین (110 مگاواتی) توضیح داد: این تعمیرات با همکاری شرکت تعمیرات نیروگاهی ایران انجام شد و شامل دمونتاژ، شستشو، تعویض لابیرنت و انطباق پوسته و سرویس تجهیزات، عایق بندی، بالانس، بازسازی، آماده‌‌سازی و مونتاژ بخش توربین بود. همچنین شستشوی سطوح حرارتی و بازسازی مشعل بویلرها جهت برداشت حداکثری گازهای فرآیندی توسط گروه تعمیرات مکانیک نیروگاه‌ها انجام شد و سرویس و تعمیرات ژنراتور و الکتروموتورهای مربوطه و شستشوی روتور، استاتور و تراشکاری رینگ با همکاری تعمیرگاه الکتریکی و کارگاه 48 نیز انجام گرفت.

به گفته حقانی، نتیجه این تعمیرات افزایش تولید، ارتقای راندمان، کاهش مصرف گاز طبیعی و در نتیجه، افزایش بهره‌گیری از گازهای فرآیندی بوده است.

وی افزود: همزمان با راه‌اندازی این واحد و با استفاده از فیلترهای تامین شده جهت دستگاه‌های تصفیه روغن، عملیات آبگیری از روغن توربین واحدهای A و B نیز به صورت مرتب و طبق گراف انجام می‌شود که این عمل باعث جلوگیری از اکسیداسیون روغن و زنگ زدگی سطوح فلزی شده و باعث حفظ مقاومت فیلم روغن و ادیتیوهای آن می‌شود.

نوشته استمرار تولید برق و بخار با تعمیرات اساسی نیروگاه‌های ذوب آهن اصفهان اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، سعید زرندی، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه در آیین بهره‌برداری از واحد فولادسازی و ریخته‌گری فولاد سفیددشت خطاب به رییس‌جمهور ضمن تبریک هفته دولت و روز صنعت و معدن به فعالان حوزه صنعت، به‌ویژه حاضرین محترم در این آیین به فعالیت‌های گروه فولاد مبارکه اشاره و افزود: این گروه در راستای تحقق منویات مقام معظم رهبری، بر احیای سرمایه‌گذاری برای تولید در سراسر ایران تمرکز دارد و در حال حاضر حدود ۶.۸ میلیارد یورو پروژه در بخش‌های مختلف در دست اجرا دارد.
با بهره‌برداری از واحد فولادسازی و ریخته‌گری فولاد سفیددشت با سرمایه‌گذاری ۲۴۰ میلیون یورویی، برای ۸۰۰ نفر به صورت مستقیم اشتغال ایجاد خواهد شد. گروه فولاد مبارکه در مجموع، ۱۲ پروژه اصلی خود را در استان‌های مختلف پیگیری می‌کند که هدف آن تولید ورق‌های با ارزش افزوده بالاست. در حوزه انرژی، پروژه‌های نیروگاه خورشیدی و سیکل ترکیبی در حال تکمیل است که تا پایان سال، حدود ۴۰۰ مگاوات به مجموع توان آن‌ها افزوده می‌شود.
تمرکز اصلی گروه فولاد مبارکه بر استفاده حداکثری از ظرفیت‌های شرکت‌های دانش‌بنیان کشور و ارتقای شاخص‌های زیست‌محیطی است. در پروژه احداث واحد فولادسازی سفیددشت، ۶۰ درصد نیازها از طریق توانمندی‌های داخل کشور تامین می‌شود. همچنین آب مصرفی کل پروژه از طریق پساب شهرستان بروجن در دسترس خواهد بود؛ شاخص مصرف آب برای تولید هر کیلوگرم فولاد به ۲.۵ لیتر کاهش یافته که نشان‌دهنده تلاش برای کاهش مصرف آب است. این در حالی است که مصرف آب واحد فولادسازی سفیددشت نیز به ازای تولید یک کیلوگرم فولاد تنها ۲.۳ لیتر است. در پایان از ریاست جمهوری درخواست می‌کنم که دستور افتتاح رسمی این پروژه را صادر فرمایند.

نوشته ۶.۸ میلیارد یورو سرمایه‌گذاری گروه فولاد مبارکه در کشور اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط‌ عمومی فولاد خوزستان، کارکنان این شرکت با وجود از دست رفتن ۷ هزار و ۵۰۰ تُن شمش تولیدی به دلیل محدودیت‌ حامل های انرژی در فروردین‌ماه، ثبت رکورد ماهانه‌ی ۳۵۹ هزار و ۲۳۲ تن شمش فولادی، ۳۶۷ هزار و ۱۴ تن مذاب کوره‌ها، ۶۲ هزار و ۹۸۸ تن مذاب کوره‌‌ یک، ۲ هزار و ۱۳۱ بار ذوب تخلیه شده کوره، ۲ هزار و ۱۳۴ مرتبه ذوب ریخته‌گری، ۵۰۰ هزار و ۴۹۷ تن آهن اسفنجی در بخش احیاها و رکورد ماهانه تولید ۲۱۱ هزار و ۶۷ تن در احیا ۲،  ۶۸ هزار و ۷۷۶ تن در مدول ۳ و ۱۲۱ هزار و ۸۷۶ تن در زمزم ۳ را، در این ماه رقم زدند.

این در حالی است که ارقام پیشین برای ثبت رکورد ماهانه‌ی شمش فولادی ۳۵۲ هزار و ۴۷۲ تن، مذاب کوره‌ها ۳۶۰ هزار و ۷۶۵ تن در فروردین‌ماه ۱۴۰۲، مذاب کوره‌ یک ۶۲ هزار و ۴۶ تن آبان‌ماه ۱۴۰۳، ۲ هزار و ۱۱۵ بار ذوب تخلیه شده کوره، ۲ هزار و ۱۱۶ مرتبه ذوب ریخته‌گری در فروردین‌ماه ۱۴۰۲ بوده است.

همچنین ۴۸۰ هزار و ۲۱ تن آهن اسفنجی بخش احیاها در ابتدای فروردین‌ماه ۱۴۰۳ و رکورد ماهانه تولید ۲۰۷ هزار و ۵۳۷ تن در احیا ۲،  ۶۵ هزار و ۱۰۲ تن در مدول ۳ در فروردین‌ماه ۱۴۰۲ و ۱۱۶ هزار و ۵۱۰ تن تولید ماهانه زمزم ۳ در فروردین‌ماه ۱۴۰۳ ثبت شده بود.

گفتنی است، شرکت فولاد خوزستان با ثبت رکوردهای فروردین‌ماه ۱۴۰۴ نشان داد، اگر محدودیت‌ حامل‌های انرژی از این شرکت برداشته شود، این توان و ظرفیت را دارد که مقدار تولید خود را به افق چشم‌انداز تعیین شده برساند.

نوشته شرکت فولاد خوزستان با عبور از ۹ رکورد تولیدی، توان خود را به رخ کشید اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، مسعود فتحعلی با همراهی تعدادی از نمایندگان و کارشناسان فنی مرکز تحقیقات در بخش ریلی، شرکت آزمونه فولاد و مدیران بخش‌های مهندسی نورد، کنترل کیفیت، نورد و تحقیق و توسعه شرکت ذوب آهن اصفهان از بخش‌های فولادسازی و نورد و نیز نمونه‌گیری تصادفی برای انجام آزمون‌های گواهینامه فنی ریل ملی با مقطع 60E1 (UIC60) در تاریخ 28 فروردین 1404 بازدید کردند.

این بازدید با هدف ورود مرکز تحقیقات راه، مسکن و شهرسازی و فعال‌سازی آزمایشگاه مرجع ریلی در راستای صدور خدمات گواهینامه فنی به تولیدکنندگان مبرز در حوزه صنایع ریلی کشور صورت گرفت.

در ادامه ضمن تبادل نظرات فنی بین طرفین، بازرسی کاملی از روند تولید شمش فولاد و مراحل هفتگانه نورد آن پی‌گیری شد. همچنین نسبت به انتخاب نمونه‌های تصادفی جهت آزمون‌های پذیرش و کیفیت مربوط به ریل راه‌آهن، مطابق استاندارد ملی ایران (INSO22669-1) و استاندارد اروپایی (EN13474-1) اقدام شد.

در پایان این بازدید مقرر شد برنامه تکمیلی برای انجام آزمون‌های مربوطه و ارزیابی نتایج تست‌ها در دوره‌های تکمیلی انجام پذیرد و شرایط صدور گواهینامه فنی به ریل راه‌آهن از سوی مرکزتحقیقات راه، مسکن و شهرسازی ارزیابی شود.

نوشته بازدید فنی از روند تولید شمش ریل و ریل ذوب آهن اصفهان اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، تلاشگران ذوب آهن اصفهان در بخش فولادسازی این مجتمع عظیم صنعتی اقدامات مختلفی برای افزایش بهره‌وری انجام داده‌اند که مهم‌ترین آنها بدین شرح است:

تکنولوژی پاشش سرباره در فولادسازی ذوب آهن اصفهان بومی‌سازی و اجرا شد

مهدی کوهی مدیرعامل ذوب آهن اصفهان در این خصوص گفت: برای نخستین بار تکنولوژی پاشش سرباره (slag splashing) در ذوب آهن اصفهان با رویکرد دانش بنیان و زیست محیطی اجرا شد. مدیرعامل ذوب آهن با بیان این که تلاشگران ذوب آهن اصفهان موفق شدند این تکنولوژی را در بخش فولادسازی این مجتمع عظیم صنعتی بومی‌سازی و اجرا کنند، افزود: مزایای این پروژه شامل کاهش آلاینده‌های زیست محیطی، افزایش عمر آجرهای نسوز، جلوگیری از خروج ارز از کشور و کاهش هزینه‌ها می‌باشد.

خسرو شمس مدیر بخش فولادسازی ذوب‌آهن اصفهان نیز گفت: یکی از روش‌های مورد استفاده در دنیا برای افزایش عمر آجرهای نسوز، تکنولوژی پاشش سرباره (slag splashing) است که پس از تخلیه فولاد مذاب، سرباره باقی‌مانده در کنورتور با دمش دبی مشخصی از گاز نیروژن به دیواره‌های اطراف پاشیده می‌شود و این کار با استفاده از همان لانس دمش اکسیژن و با نصب یک سری تجهیزات انجام می‌گیرد. سرباره پاشیده شده روی آجرهای دیواره کنورتور لایه‌ای ایجاد می‌کند که باعث افزایش چندین برابری عمر نسوز می‌شود و صرفه‌جویی قابل توجهی در مصرف آجر نسوز در پی خواهد داشت؛ از طرفی به دلیل کاهش توقف کنورتور جهت آجرچینی، افزایش تولید را نیز موجب می‌شود.

شمس تصریح کرد: این پروژه‌ی بومی‌سازی شده برای نخستین بار در کشور با همکاری واحدهای مختلف مجتمع بزرگ ذوب‌آهن اصفهان از جمله مدیریت نسوز، امور فنی و برنامه‌ریزی تولید، مدیریت اتوماسیون، مدیریت انرژی، آگلومراسیون، آزمایشگاه مرکزی و با پشتیبانی معاونت بهره‌برداری روی کنورتور شماره 2 انجام شد و برنامه اجرای آن روی دو کنورتور دیگر در دستور کار است و به امید خدا نتایج اثر بخش راه‌اندازی این پروژه را در آینده نزدیک خواهیم دید.

علی بریمانی مدیر بخش نسوز نیز در خصوص نصب و راه‌اندازی این تجهیزات گفت: در دهه 80 اقداماتی برای اجرای چنین پروژه‌ای انجام شد که نتایج رضایت بخشی به همراه نداشت. از آن‌جایی که طراحی خارجی این طرح هزینه‌ی زیادی در پی دارد، تصمیم بر آن شد که این پروژه توسط کارشناسان و متخصصان ذوب‌آهنی اجرایی شود و از سال گذشته خرید تجهیزات مورد نیاز و نصب آن‌ها شروع شد و هم‌اکنون به بهره‌برداری رسید.

بریمانی مزایای راه‌اندازی این پروژه را این‌گونه برشمرد: در حال حاضر میانگین عمر آجرهای نسوز کنورتور 2 هزار ذوب می‌باشد که انتظار داریم با اجرای این طرح این عدد به حداقل 4 هزار ذوب برسد اما هدف، رسیدن به 6 هزار ذوب با هر بار آجرچینی می‌باشد.

مدیر نسوز از دیگر مزایای این طرح را نیاز آن به مواد اولیه داخلی و جلوگیری از خروج ارز از کشور، گاز ازت و دلومیت کلسینه تولیدی در کارگاه‌های خود ذوب‌آهن برشمرد همچنین کاهش هزینه‌های نیروی انسانی در تعمیرات و تعویض نسوز کنورتور دانست.

بریمانی در پایان موفقیت این طرح را حاصل کار گروهی در بخش‌های مختلف کارخانه بزرگ ذوب‌آهن دانست که خارج از شرح وظایف شغلی خود در به سرانجام رساندن این طرح همکاری کردند و روز 27 آبان را به عنوان شروع بهره‌برداری از این پروژه در تاریخ ثبت نمودند.

تعمیرات اساسی کنورتور بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان

آب‌ریزی و مشکلات موجود در دیگ‌های بخش فولادسازی تبدیل به یکی از مهم‌ترین معضلات این بخش از مجتمع بزرگ ذوب‌آهن شده بود که به همت بلند و اراده پولادین تلاشگران ذوب‌آهنی در حال برطرف شدن است.

خسرو شمس مدیر فولادسازی در خصوص این اقدام مهم که از توقف‌های ناخواسته و هدر رفت آب پیشگیری می‌کند گفت: با پشتیبانی معاونت محترم بهره‌برداری تعمیرات اساسی کنورتور شماره 2 در تاریخ 22 فروردین‌ماه سال جاری شروع شد و با تلاش شبانه‌روزی کارکنان تلاشگر ذوب‌آهنی و حمایت مدیران دست‌اندرکار با حدود یک سوم زمان در نظر گرفته شده‌ی اولیه، طی 47 روز این تعمیرات حیاتی به پایان رسید. اکنون امیدواریم با توجه به تجربه به دست آمده با صرف زمان کمتر این تعمیرات برای کنورتور شماره 3 نیز صورت بگیرد و شاهد افزایش بهره‌وری و کاهش توقف‌های ناخواسته باشیم

گفتنی است تعمیرات اساسی کنورتور شماره 3 شامل تعویض دیگ بالا رونده، پایین رونده، سوپر هیتر و مخروطی کنورتور از روز 28 آبان‌ماه آغاز شده است.

افزایش تعداد ذوب تاندیش‌های ریخته‌گری در بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان

حسین جزینی سرپرست کارگاه ریخته‌گری مداوم بخش فولادسازی گفت: یکی از چالش‌هایی که با جدیت به دنبال حل آن بودیم افزایش تعداد ذوب تاندیش‌های ریخته‌گری بود که به لطف خدا انجام شد. این اقدام موجب کاهش قیمت تمام شده شمش، افزایش بهره‌وری و کاهش ضایعات تولیدی شده است. طی جلساتی که با مدیریت نسوز، امور فنی و برنامه‌ریزی تولید و شرکت پیمانکار مربوطه داشتیم، مقرر شد پلاستر تاندیش‌ها تقویت شود و با بررسی مسایل فنی روش اجرا نیز تا حدودی تغییر کرد و روی دو تاندیش به صورت آزمایشی اجرا شد که رکورد 17 ذوب در مدت 1025 دقیقه ذوب‌گیری روی ایستگاه 5 و 13 ذوب در مدت 1090 دقیقه روی ایستگاه شماره 6 را ثبت کرد. این اختلاف تعداد ذوب نیز به خاطر تفاوت مقطع شمش و سرعت ریخته‌گری در دو ایستگاه می‌باشد. قبل از این اقدامات، میانگین تعداد ذوب، 8 ذوب برای هر تاندیش در تمام ایستگاه‌ها بود که هم‌اکنون به 10 ذوب رسیده و کاهش 400 تا 450 تن ضایعات و آماده‌سازی 30 تاندیش کمتر در هر ماه را در پی دارد.

جزینی افزود: این دستاورد موجب کاهش ضایعات کیفی ناشی از توقف ریخته‌گری برای تعویض تاندیش می‌شود. همچنین در هزینه آماده‌سازی تاندیش و ماشین ریخته‌گری نیز صرفه‌جویی قابل توجهی صورت می‌گیرد که مجموعه این مزایا در کاهش قیمت تمام شده تاثیر به سزایی دارد.کنترل و دقت همکاران در کارگاه ریخته‌گری و نسوز رکوردی ثبت کرد که ادامه‌دار می‌باشد از این رو از تمام همکاران دست‌اندرکار در مدیریت فولادسازی، نسوز و همکاران شرکت پیمانکار تشکر و قدردانی می‌شود.

استفاده از خرده چدن در فرایند تبدیل چدن به فولاد موجب سودآوری و ایجاد ازرش افزوده در بخش فولادسازی شد.

استفاده از خرده چدن در فرایند تبدیل چدن به فولاد

خسرو شمس مدیر بخش فولادسازی ضمن اعلام این خبر گفت: در گذشته یکی از عناصری که به همراه چدن مذاب در کنورتور شارژ می‌شد آهن اسفنجی بود که به دلیل مشکل در تولید و تامین آن تبدیل به یکی از گلوگاه‌های تولید بخش فولادسازی شده بود. طی بررسی‌هایی که معاونت محترم بهره‌برداری انجام داد مشخص شد خرده چدن‌های موجود در واحد چدن‌ریزی به قیمت خیلی پایینی در حال عرضه به بازار است که همین خرده چدن‌ها بجای آهن اسفنجی در کنورتور شارژ شد و نتایج بسیار مطلوبی در پی داشت.

وی، مزیت استفاده از خرده چدن را این‌گونه بیان کرد: ایجاد ارزش افزوده برای خرده چدن‌هایی که اکنون به شمش و محصول تبدیل می‌شوند؛ از طرفی در فرآیند تبدیل چدن به فولاد، خرده چدن به عنوان شارژ فلزی بازدهی بالاتری نسبت به آهن اسفنجی دارد.

نوشته گام‌های بلند ذوب آهن اصفهان در بخش فولادسازی برای افزایش بهره‌وری اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، بهمن خلیلی، مدیر عملیات مجتمع فولاد سبا، با اعلام این خبر گفت: همکاران ساعی و با درایت مجتمع فولاد سبای فولاد مبارکه در 27 مهرماه با تولید 5 هزار و 804 تن و در 28 همین ماه نیز با تولید 5 هزار و 848 تن کلاف گرم موفق به ثبت دو رکورد تولید روزانه متوالی شدند.

وی رکورد قبلی تولید روزانه کلاف گرم در مجتمع فولاد سبا را مربوط به 18 خرداد سال جاری اعلام و اضافه کرد: این رکورد با تولید 5 هزار و 767 تن کلاف گرم محقق شده بود.

به گفته مدیر عملیات فولاد سبا، تولید ماهانه کلاف گرم این مجتمع نیز در مهرماه سال جاری به 147 هزار و 747 تن رسید.

خلیلی با بیان این که محدودیت‌های برق برای فولاد سبا تا هفته اول مهرماه ادامه داشته است، گفت: برنامه‌ریزی بهینه تولید و تعمیرات و استفاده حداکثری از زمان در دسترس جهت تولید کمّی و کیفی و هماهنگی بین خطوط تولید و افزایش سرعت کلیه خطوط در مجتمع فولاد سبا از دلایل اصلی این رکوردها بوده است.

وی در خاتمه سخنان خود این دستاورد ارزشمند را نشان از وجود ظرفیت‌های بالای سرمایه‌های انسانی این مجتمع در مسیر تحقق جهش تولید دانست و ثبت رکوردها را به کلیه همکاران، ذی‌نفعان و شرکای کسب‌وکار گروه فولاد مبارکه تبریک گفت.

در پی کسب این موفقیت‌های ارزشمند برخی از رؤسا و کارشناسان مجتمع فولاد سبا چنین گفتند:

سیروس اسدی، رییس فولادسازی:

کارکنان سخت‌کوش فولادسازی سبا با همت و همدلی و کار تیمی، موفق به ثبت دو رکورد روزانه متوالی شدند. از مهم‌ترین عوامل دست‌یابی به این رکوردها می‌توان به کاهش زمان‌های توقفات اضطراری و تشکیل جلسات روزانه مؤثر و هماهنگی مناسب بین واحدهای پایین‌دست و بالادست و سرویس‌دهنده که با توجه به پیوستگی خط تولید سبا بسیار مهم است، اشاره کرد. در این خصوص لازم است از حمایت‌های مدیریت و همکاری واحدهای پشتیبانی و سایر واحدها قدردانی کنیم.

مهدی ناظم الرعایا، رییس نورد گرم:

با توجه به اینکه فرایند تولید مجتمع فولاد سبا به‌صورت پیوسته است و واحد نورد آخرین زنجیره تولید در این مجتمع است، حذف توقفات اضطراری و کاهش توقفات برنامه‌ریزی یکی از اهداف مهم این واحد است تا بتوان بیشترین تولید را با بهترین کیفیت انجام داد. در راستای این هدف مهم، روزانه دو جلسه صبحگاهی و تولید در واحد تشکیل می‌شود که مسوولین این جلسه با اولویت‌بندی و زمان‌بندی لازم، پیگیر رفع مشکلات روزانه و برنامه‌ریزی برای 24 ساعت آینده می‌شوند. از دیگر عوامل مهم در تحقق این رکورد باارزش ایجاد همدلی و همبستگی درون واحدی و بین‌‌واحدی کارگاه‌های مختلف است که این مهم نیز ارزش زیادی در سازمان ایجاد کرده است. امید است خلق این ارزش‌های سازمانی که از بلوغ فکری و تجارب مهم همکاران گرامی حکایت دارد رکوردهای ماهیانه را نیز در پی داشته باشد.

عباس رضایی، رییس حمل‌ونقل:

واحد حمل‌ونقل به‌عنوان یکی از واحدهای پشتیبانی، تمام توان لجستیکی خود در حوزه‌های مختلف، ازجمله تخلیه سرباره داغ از زیر کوره‌ها، تأمین و به‌کارگیری مکانیسم‌های سنگین، تحویل مواد اولیه توسط واگن و چینش و بارگیری محصولات تولیدی را در راستای حمایت و افزایش ظرفیت تولید به ‌کار می‌گیرد.

سعید مرادی، کارشناس دفتر فنی تولید سبا:

کنترل فرایند آماری، روش‌های جدید تحلیل داده و استفاده از دیده‌بان آماری در قالب کار تیمی منظم و کارگروه کوره‌ها، شامل خبرگان تولید، تعمیرات و نسوز، باعث افزایش تناژ تولید و کاهش مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی به‌عنوان ماشین تولید ذوب در ابتدای خط پیوسته تولید کلاف گردید. امید است با تداوم آن‌ها و کاهش محدودیت‌های انرژی، شاهد رشد روزافزون کمّی و کیفی تولید باشیم.

محسن محمدی، هماهنگ‌کننده تولید:

با انجام هماهنگی کامل و مؤثر در خطوط پیوسته فولاد سبا و به حداقل رساندن زمان توقفات و به‌کارگیری حداکثر توان تولیدی و تعمیراتی در شیفت و سعی در بهبود فعالیت‌ها به‌صورت مستمر، به این امر دست پیدا کردیم. به امید خدا همچنان شاهد رکوردهای بیشتر کمّی و کیفی خواهیم بود.

حامد کریمی، کارشناس توزیع برق:

در بازه‌های زمانی محدودیت اعمال‌شده از شبکه برق، کارکنان بهره‌بردار واحد توزیع برق با پایش انرژی و همکاری واحد توزیع برق فولاد مبارکه با اطلاع‌رسانی به کردیناتور فولاد سبا، بیشترین توان را از شبکه برق دریافت کردند. همچنین به‌منظور آماده‌به‌کاری تجهیزات واحد، گروه تعمیرات توزیع برق در توقفات برنامه‌ریزی‌شده ناحیه، فعالیت‌های لازم را بر روی متال کلادهای EAF و LF به‌صورت مداوم انجام دادند.

رضا صالحی، فورمن موادرسانی:

در راستای افزایش آماده‌ به‌کاری سیستم‌های انتقال مواد و کاهش توقفات بالادستی کوره‌های قوس و هم‌زمان ساختن انجام تعمیرات واحد در زمان تعویض شل کوره‌ها و حذف توقفات شارژ سبد با افزایش ریت شارژ آهن اسفنجی در کوره‌ها در مهرماه انجام گرفت که نتیجه آن افزایش تولید و رکوردهای روزانه بوده است.

شهرام لقایی، فورمن فولادسازی:

با مدیریت و کاهش زمان‌های Power off در طول شیفت و انجام کار کارشناسی روی تیپ و فلو و تنظیمات لانس‌های تزریق اکسیژن و کربن با افزایش راندمان انرژی شیمیایی، موفق به کاهش زمان Power on و افزایش تناژ تخلیه شدیم که باعث افزایش تولید گردید.

وحید دادخواه، فورمن ریخته‌گری سبا:

همت و انگیزه والای همکاران، مدیریت هوشمند فولاد سبا، برنامه‌ریزی خوب تولید، اتخاذ استراتژی تعمیرات و نگهداری مناسب، بهبود مستمر در تمام نواحی سبا و ارتباط مفید و مؤثر بین کارگاه‌ها، باعث افزایش کیفیت و کمیت تولید و در نتیجه دو رکورد روزانه شده است.

حمید توازیانی، فورمن نورد گرم:

جهادگران فولاد سبای فولاد مبارکه با استعانت از خداوند متعال توانستند این رکوردها را به ثبت برسانند. حمایت مدیریت و همدلی و همکاری منسجم همه واحدها و همچنین جلسات منظم تولید و تعمیرات و بررسی مشکلات و کاهش توقفات ازجمله دلایل مؤثر در کسب این دستاورد مهم بود.

حمید حاتمی، فورمن نسوز:

در مهرماه، تلاش جمعی تمامی همکاران، انجام یک کار تیمی و همکاری مستمر بین واحدهای تعمیرات پاتیل، و فولادسازی و ریخته‌گری به ثبت رکوردهای یادشده انجامید. از مهم‌ترین اقدامات در واحد نسوز کنترل دقیق توقفات و کاهش زمان آماده‌سازی پاتیل و دریافت و ارسال بیش از 20 پاتیل در طول یک شیفت کاری بوده همچنین افزایش زمان ذوب‌گیری از تاندیش‌ها گام مؤثری در دست‌یابی به این هدف در تولید بود.

سعید سرلک، فورمن جرثقیل‌های سقفی:

در راستای اهداف شرکت و رکوردهای برنامه‌ریزی‌شده شرکت فولاد مبارکه، واحد جرثقیل‌های فولاد سبا نیز تلاش خود را برای آماده‌به‌کار نگه داشتن جرثقیل‌ها، برنامه‌ریزی دقیق و رفع عیوب در کوتاه‌ترین زمان ممکن و حضور به‌موقع اپراتورها در کابین جرثقیل و در نهایت برای ثبت این رکوردها دوچندان ساختند.

نوشته ثبت دو رکورد روزانه پی‌درپی تولید کلاف گرم در مجتمع فولاد سبا اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، خسرو شمس سرپرست بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان در خصوص شرایط  تولید این بخش در ابتدای سال جاری گفت: با توجه به مشکلاتی که در پایان سال گذشته برای بخش کوره بلند به وجود آمده بود به اجبار تولید فولادسازی نیز تحت تاثیر قرار گرفته و کاهش چشم‌گیری ایجاد شد.

وی افزود: با تدابیر به کار گرفته شده و برطرف شدن مشکل در بخش کوره بلند و  همچنین بهبود تولید چدن، تولید فولاد در بخش فولادسازی در فروردین 1403 افزایش روزافزون داشت و تا 22 فروردین‌ماه مقدار 143800 تن فولاد تولید گردید.

خسرو شمس تصریح کرد: مدیریت و کارکنان این بخش عزم خود را جهت افزایش کمی و کیفی تولید جزم نموده و امید است جهش‌های جدید در تولید حاصل شود.

رسول علی نقی‌پور سرپرست کارگاه کنورتور و میکسر بخش فولادسازی شرکت نیز با اشاره به شروع تعمیرات اساسی کنورتور 2 از تاریخ 23 فروردین‌ماه سال جاری اضافه کرد: با برنامه‌ریزی و هماهنگی‌های لازم و همت پرسنل سخت‌کوش بخش فولادسازی، با دو کنورتور به طور میانگین روزانه حدود 6700 تن فولاد تولید شده که تولید مستمر با دو کنورتور به این میزان بی‌سابقه بوده است.

شهرام گلی سرپرست مدیریت کوره بلند ذوب آهن اصفهان نیز گفت: با توجه به اختلال خرسک در کوره بلندها به خصوص کوره بلند شماره دو در 6 ماه دوم سال 1402 با کاهش تولید چدن در کوره بلند مواجه شدیم که این مساله افزایش قیمت تمام‌شده و مصارف به‌ویژه کک را در پی داشت.

وی افزود: در اسفندماه سال 1402 پس از تعمیرات درجه سه، کوره بلند شماره دو با 6 عدد فورم راه‌اندازی گردید و عدم یکنواختی و اختلال شدید در روند کار کوره بلند 2 را شامل شد، با تمهیداتی که در نظر گرفته شده از ابتدای سال 1403 فورم‌های مسدود کوره بلند 2 به تدریج باز گردید و روند افزایش پارامترهای دمشی و کاهش مصرف کک در برنامه تولید قرار گرفت. به گونه‌ای که تولید روزانه کوره 2 به 3300 تن در روز رسید. 

سرپرست مدیریت کوره بلند ادامه داد: همچنین به دلیل تشکیل خرسک در کوره 3 در اواخر سال قبل تولید کوره سه کاهش پیدا کرد که با تغییر برنامه تکنولوژی در فروردین 1403 ، به میزان 4200 تن در شبانه‌روز رسید و در کوره بلند 1 نیز تولید به بیش از 2000 تن در شبانه‌روز رسید.

شهرام گلی اظهار داشت: با توجه به تعمیرات کنورتور 2 و محدودیت جذب چدن سعی بر حفظ شرایط تولید و کاهش مصرف انرژی و کک گردید و ان‌شالله پس از پایان تعمیرات کنورتور، روند جهش تولید و کاهش مصرف انرژی و کک مجدداً در برنامه قرار خواهد گرفت.

وی در پایان از کلیه مدیریت‌ها از قبیل امور فنی و برنامه‌ریزی تولید، خرید، آگلومراسیون، کک‌سازی، راه‌آهن و ترابری، نت، آزمایشگاه، پرسنل کوره بلند و کلیه مدیریت‌هایی که در تحقق این هدف کمک نمودند تشکر و قدردانی کرد.

نوشته فولادسازی و کوره بلند ذوب آهن اصفهان در مسیر تحقق شعار سال اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، در ذوب آهن اصفهان سه باتری تولید کک وجود دارد، باتری یک (کک مورد نیاز کوره بلندهای یک و دو) و (باتری 3 کک مورد نیاز کوره بلند 3) را برای تولید چدن به عنوان پایه اصلی تولیدات این مجتمع عظیم صنعتی تامین می‌کنند و همچنین (باتری دو) نیز در مرحله بازسازی قرار دارد.

ذوب آهن اصفهان برای دستیابی به تولید سازگار با محیط زیست، پروژه درب‌های فلکسیبل که جدیدترین تکنولوژی روز کک سازی‌های دنیا است را با دانش بومی در کارخانه پیاده سازی نمود و از این طریق (در مجموع برای باتری یک و سه تعداد 264 درب فلکسیبل) در این کارخانه ساخته شد که تمیزکاری مکانیزه درب‌ها و همچنین پایش مستمر آنها جهت رفع نشتی‌های احتمالی و در صورت نیاز تعویض درب یا اجزای آن‌ها به صورت مستمر انجام می‌گیرد.

امیر رحمتی سرپرست کارگاه کک واحد یک، ابراهیم کاظمی مهندس ارشد تعمیرات مکانیک باتری 3 و محمد قاسمی مهندس ارشد تولید کک در خصوص کم و کیف اهمیت حفظ و نگهداری درب‌های فلکسیبل باتری‌های کک سازی با خبرنگار ما سخن گفته اند.

 امیر رحمتی سرپرست کارگاه کک واحد یک، ابراهیم کاظمی مهندس ارشد تعمیرات مکانیک باتری 3 و محمد قاسمی مهندس ارشد تولید کک در خصوص کم و کیف اهمیت حفظ و نگهداری درب‌های فلکسیبل باتری‌های کک سازی با خبرنگار ما سخن گفته اند.

امیر رحمتی سرپرست کارگاه کک واحد یک با اشاره به این‌که در باتری شماره یک تعداد 58 سلول وجود دارد که هر سلول نیز دو درب دارد و در مجموع تعداد 116 درب فلکسیبل در این باتری نصب شده اند، اظهار داشت: فرایند تولید کک با هدف خروج ناخالصی‌های موجود در زغال‌سنگ و افزایش عیار کربن آن صورت می‌گیرد که در طی این مراحل گاز خام کک نیز خارج شده و پس از جمع آوری در لوله‌های مخصوص به پالایشگاه گاز کک ارسال می‌شود و در آن کارگاه بر اساس تصفیه‌های متعددی که بر روی آن انجام می‌گیرد به عنوان گاز مصرفی وارد خطوط گاز کک کارخانه شده و به عنوان سوخت در واحدهای کک سازی، آگلومراسیون، نیروگاه ، نورد و …. مورد استفاده قرار می‌گیرد و لذا از این طریق کاهش مصرف گاز طبیعی و به دنبال آن صرفه اقتصادی چشمگیری برای کارخانه محقق می‌گردد.

ذوب آهن اصفهان با ساخت درب‌های فلکسیبل گاز کک را در خدمت فرایند تولید قرار داد

وی ساخت درب‌های فلکسیبل باتری‌های کک سازی را از جمله مهمترین دستاوردهای بومی‌سازی ذوب آهن اصفهان برای تولید سازگار با محیط زیست معرفی نمود و خاطرنشان کرد: همان طور که همه می‌دانیم، ذات هر صنعتی در دنیا با آلایندگی همراه است اما نحوه کنترل این آلایندگی و به خدمت گرفتن آن وجه تمایز صنایع به شمار می‌رود و در این راستا همان طور که اشاره شد ذوب آهن اصفهان در اولین گام با ساخت درب‌های فلکسیبل و سپس تعمیر و نگهداری مستمر آن‌ها و در مرحله بعد نیز استفاده از گاز کک در چرخه تولید کارخانه این آلایندگی را به میزان بسیار زیادی کنترل نموده است.

رحمتی در پاسخ به این سوال که تخلیه و شارژ هر سلول در باتری یک، روزانه چه میزان است این چنین گفت : بر اساس شرایط تولید در حال حاضر تخلیه و شارژ در باتری یک، طی هر شیفت 8 ساعته با تخلیه و شارژ 21 سلول (هر سلول به طور متوسط 15 دقیقه یکبار) انجام می‌گیرد که این تعداد تخلیه و بارگیری سلول به عدد 29 سلول هم در هر شیفت می‌رسد و همچنین کلیه مراحل آن نیز با دقت بسیار بالا رصد می‌شود و بنابراین هر گونه نشتی با آب بندی درب و در صورت لزوم با جایگزینی درب سالم که به صورت رزرو آماده شده، برطرف می‌شود.

با کاهش آلایندگی باتری‌ها در درجه اول به سلامتی خودمان کمک کرده ایم

وی اذعان داشت: بنده و همکارانم که در محیط کک سازی کار می‌کنیم، هر چه میزان آلایندگی باتری را کاهش دهیم به سلامت خود و سایر همکاران شاغل در این قسمت کمک کرده ایم. لذا وظیفه اصلی ماست که این آلایندگی را به حداقل ممکن برسانیم و در این راستا از هیچ تلاشی فروگذار نخواهیم کرد.

ابراهیم کاظمی مهندس ارشد تعمیرات مکانیک باتری 3 گفت: با توجه به این‌که در دو ضلع غربی و شرقی باتری 3 کک سازی، ایستگاه مجهز تعمیرات این باتری قرار گرفته است و همچنین پایش درب‌های باتری نیز به صورت کاملاً مستمر انجام می‌شود لذا در صورت مشاهده حتی اندکی از نشتی گاز کک، درب رزرو در محل حاضر شده و بلافاصله جایگزین می‌شود و سپس بارگیری باتری مانند قبل انجام می‌گیرد و درب تعویض شده نیز به ایستگاه تعمیرات ارسال می‌گردد.

پایش مستمر درب‌های باتری تعطیل بردار نیست

وی افزود: با وجود حجم بالای فعالیت‌ها در بخش کک سازی اما همواره حتی در ایام تعطیل، پایش درب‌های باتری و تعویض آن‌ها توسط تیم شش نفره و یک تکنسین مجرب بدون هیچ گونه وقفه و خللی در کار انجام می‌گیرد. در یک جمله می‌گویم کلیه فعالیت‌ها در مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی، با محوریت حذف گازهای خروجی از باتری‌ها به حداقل ترین حالت ممکن، برنامه ریزی می‌شود.

مهندس ارشد تعمیرات مکانیک باتری 3 ادامه داد: با توجه به حجم بالای فرایندهای تعمیر و نگهداری درب‌ها، از نیروهای شرکت‌های پیمانکاری ذوب آهن نیز تقریبا چهار مرتبه در ماه بهره گیری می‌شود و از این رو می‌توان گفت: برای تعمیر و نگهداری درب‌ها به صورت ماهانه حدود 2500 نفر ساعت نیرو صرف می‌گردد و با احتساب قطعات یدکی مصرفی، ماهیانه حدود 700 میلیون تومان برای ذوب آهن اصفهان هزینه دارد که البته هیچگاه این هزینه، کیفیت و کمیت کار را تحت تاثیر قرار نداده است.

سختی‌های تعویض درب باتری در راستای خروج کمترین گاز کک

وی همچنین سختی‌های تعویض درب‌های باتری 3 که در مجموع 148 عدد هستند را چنین توصیف کرد: هر یک از درب‌ها بالغ بر 150 قطعه، ارتفاع 7 متر، بیش از 7 تن وزن و در دمای بالای 1200 درجه سانتی گراد قرار دارند و تعمیر و نگهداری آن‌ها نیز به طور متوسط به دو روز زمان نیاز دارد. اما این فرایند بدون هیچ گونه توقفی و البته با سختی کار زیاد تلاشگران کارخانه انجام می‌گیرد تا نشتی گاز کک به حداقل ممکن برسد.

محمد قاسمی مهندس ارشد تولید کک نیز با بیان این‌که افتخار می‌کنم با بومی‌سازی دانش ساخت این درب‌ها، ایران به جمع معدود کشورهای برخوردار از این دانش پیوست، اضافه کرد : در راستای تکمیل فرایند کنترل آلایندگی در بخش کک سازی ذوب آهن اصفهان، ساخت، نصب و راه‌ اندازی تمیز کننده درب‌های باتری 3 در دستور کار قرار گرفت و این فرایند همچنان بدون وقفه و به صورت مکانیزه در حال انجام است.

وی ضمن اشاره به این‌که فرایند تمیزکاری در حین کار انجام می‌گیرد، تصریح کرد: با توجه به ارتفاع 7 متر باتری‌های کک سازی حتی تنظیم و نصب این درب‌ها به صورتی انجام می‌گیرد که فرایند کک شوندگی با دمای 1200 درجه و بدون مکش هوا به داخل سلول همراه است و از سوی دیگر نیز همچنین نشتی گاز کک در محیط به حداقل ممکن می‌رسد اما بعضا به صورت کاملا موردی خروج اندکی از گاز دیده می‌شود که بلافاصله درب معیوب تعویض می‌گردد و در حین فرایند تولید نیز درب‌ها دود گیری می‌شود و برای افزایش راندمان تمیزکاری نقاطی از درب که به‌وسیله مکانیزم تمیز کننده به طور کامل تمیز نمی‌شود توسط همکاران و به صورت دستی مورد تمیزکاری قرار می‌گیرد.

نوشته پایش مستمر درب‌های فلکسیبل باتری‌های کک‌سازی ذوب آهن اصفهان اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.