به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، در یکی دیگر از سلسله‌برنامه‌های رادیوفولاد، سید امیر طباطباییان، مدیر انرژی و سیالات فولاد مبارکه در استودیو شیشه‌ای حاضر شد و در گفت‌وگو با مجری این برنامه به تشریح دستاوردهای فولاد مبارکه در حوزه نیروگاه و تولید انرژی پرداخت. در ادامه مطلب بخش‌هایی از این گفت‌وگو آمده است.

به‌عنوان سوال نخست، قدری درباره بهره‌برداری از نیروگاه سیکل ترکیبی شرکت توضیح دهید.

در مهرماه سال 1402 واحد اول نیروگاه سیکل ترکیبی بعد از 16 ماه تلاش همکاران در فولاد مبارکه به بهره‌برداری رسید و امسال هر دو واحد با ظرفیت کامل در مدار بودند و سهم مهمی در تأمین برق و انرژی موردنیاز شرکت داشتند.

چه مزایای فراتر از تولید برق در بهره‌برداری از نیروگاه‌های سیکل ترکیبی در صنایع فولاد وجود دارد؟
فولاد مبارکه از ابتدای راه‌اندازی با نیروگاه‌داری و بهره‌برداری از نیروگاه آشنا بوده و این تجربه در کارکنان فولاد وجود داشته است. نیروگاه‌ سیکل ترکیبی نوعی نیروگاه‌ حرارتی است که از سال 97 با تبدیل نیروگاه قدیمی‌مان به نیروگاه جدید ایجاد شد و ما با این تجربه هم آشنا بودیم. صنعت نیروگاهی یک صنعت مهم و حیاتی است و بهره‌مندی از دانش بهره‌برداری از نیروگاه‌ها مزیتی است که برای شرکت فولاد مبارکه وجود دارد.

چه راهکارهای مشخصی برای بهینه‌سازی عملکرد و افزایش راندمان، ایجاد قابلیت اطمینان و یکپارچه‌سازی کامل نیروگاه با سایر سیستم‌های انرژی و فرایندی در صنعت فولاد وجود دارد؟
نیروگاه شهید کاظمی اصطلاحاً یک نیروگاه کلاس F است. نیروگاه‌های کلاس F با راندمان بالاتر از 58 درصد، راندمان بیشتری نسبت به نیروگاه‌های حرارتی قبلی احداث‌شده در کشور دارند که متوسط راندمانشان الآن 39 درصد است. در این نیروگاه دو سوخت قابلیت استفاده دارد: گاز طبیعی و گازوئیل. عملاً ما می‌توانیم با همان میزان سوختی که به نیروگاه‌های با راندمان پایین‌تر تخصیص می‌دهیم، در این نیروگاه انرژی برق بیشتری تولید کنیم و این یک مزیت خیلی مهم است. در نیروگاه‌های قدیمی با هر 250 مترمکعب گاز 1 مگاوات برق تولید می‌شود و در نیروگاه سیکل ترکیبی، بعد از راه‌اندازی کامل، با 180 مترمکعب گاز 1 مگاوات برق تولید می‌شود و این نشان می‌دهد راندمان چقدر در بهره‌وری اهمیت دارد. از طرف دیگر محل احداث نیروگاه و نزدیک بودن محل تولید به محل مصرف کاهش تلفات شبکه را در پی دارد و این یکی از مزیت‌های نیروگاه خودتأمین فولاد مبارکه است و ما می‌توانیم از مزایا و بهره‌وری کامل نیروگاه در خطوط تولید استفاده کنیم.

رویکرد فعلی و آتی مجموعه مدیریتی شما در جهت بهینه‌سازی مصرف انرژی و کاهش هزینه‌های مرتبط چیست؟
ما از سال 98 تاکنون شاهد آزادسازی قیمت انرژی در صنایع، به‌خصوص صنعت فولاد هستیم و هزینه‌های ما در حوزه انرژی از آن سال تاکنون نزدیک 30 درصد افزایش پیدا کرده است. امروز اعلام می‌کنیم انرژی ارزان یا انرژی یارانه‌ای دریافت نمی‌کنیم و خیلی اوقات از انرژی با قیمت جهانی هم فراتر می‌رویم. خوشبختانه صنعت فولاد ما با همین انرژی گران هم پابرجا ایستاده است، ولی اینجا اهمیت بعضی مفاهیم مثل بهینه‌سازی مشخص می‌شود. هزینه‌های انرژی در شرکت ما به نزدیک 20 درصد رسیده و این میزان مصرف مشابه شرکت‌های اروپایی و آمریکایی است؛ یعنی درصد هزینه‌ها در کشور ما که انرژی دارد و کشوری که انرژی را وارد می‌کند یکسان است. این زنگ خطری است که سیاست‌گذاران حتماً باید به آن توجه کنند. البته این یک فرصت هم هست که ما از آن استفاده کنیم تا با اجرای پروژه‌های بهینه‌سازی هم هزینه‌ها را کاهش دهیم و هم به ارتقای محیط‌زیست و کاهش انتشار کربن کمک کنیم.

نقش سیالات مثل آب و بخار و گازهای فرایندی در فرایندهای مختلف صنعت فولاد بسیار حیاتی است. از منظر مدیریت منابع و بهره‌وری، چگونه چالش‌های مربوط به تأمین، توزیع، مصرف و بازیافت این سیالات را مدیریت می‌کنید؟
پاسخ این سؤال اقتصاد چرخشی است. برخی از این اقدامات از قبل در شرکت انجام می‌شده و برخی با اجرای پروژه‌هایی بهبود یافته است، ولی نتیجه کلی همان اجرای اقتصاد چرخشی است. ما در مدیریت انرژی و سیالات برای کنترل و مدیریت مصارف دو واحد مهم داریم: واحد توزیع سیالات و واحد توزیع برق. این دو واحد با سیستم‌های مدیریت مصرف و کنترل که در اختیار دارند می‌توانند هم توزیع و هم مصرف و هم بهبودهای ایجادشده در فرایندها را پایش و اندازه‌گیری کنند. مهم‌ترین اصل در مدیریت انرژی و سیالات این است که بتوانیم اطلاعات درستی از میزان مصارف داشته باشیم. در سال‌های اخیر پروژه‌های خوبی انجام شده و همچنان هم ادامه دارد. امیدوارم بتوانیم با تکمیل سیستم‌های اندازه‌گیری و کنترل این فرایند را پایدارتر کنیم. نتیجه این کار این است که با بهره‌مندی از اطلاعات صحیح و تعریف پروژه‌های درست، نقاط قابل‌بهبود را شناسایی کنیم و هزینه‌های خود را به سمت اولویت‌های اصلی ببریم. این روند در سال‌های اخیر هم جریان داشته، ولی با شدت کمتر؛ اما الآن پروژه‌های بسیار خوبی در شرکت و گروه در حال انجام است تا بتوانیم مصرف را کاهش دهیم و از تجارب فولاد مبارکه در سایر شرکت‌های گروه هم استفاده کنیم. به‌خصوص در حوزه آب، ما حتی آب باران را جمع‌آوری و استفاده می‌کنیم. تمام پساب و فاضلاب موجود در شرکت جمع‌آوری و بازچرخانی می‌شود و حتی آب ریجکتی تصفیه‌خانه باز هم در فرایند خنک‌کاری سرباره استفاده می‌شود. این موضوع باید در سایر حامل‌های انرژی هم در حد محدودیت‌های فنی و محدودیت‌های تکنولوژی و ظرفیت‌های خطوط تولید انجام شود.

چه تکنولوژی‌ها و راهکارهای نوآورانه برای بازیابی و بهره‌برداری مؤثر از حرارت و انرژی‌های هدررفته در واحدهای مختلف در دستور کار دارید؟
ساختار مدیریت انرژی در شرکت به این صورت است که در کمیته عالی انرژی، برای تعریف پروژه‌های بهینه‌سازی، با استفاده از روش‌های موجودِ جمع‌آوری اطلاعات در شرکت، مثل نظام پیشنهاد‌ها، کمیته‌های بهبود یا پروژه‌های مشاوره، پیشنهاد‌هایی را مطابق برنامه‌ریزی که در ایزو 50001 انجام می‌شود، از خود واحد انرژی و سیالات و از سایر نواحی انرژی‌بر دریافت می‌کنیم. در صورت نیاز از مشاوران داخلی شرکت یا مشاوران خارج از شرکت استفاده می‌کنیم تا بتوانیم از تکنولوژی روز دنیا برای پروژه بهینه‌سازی استفاده کنیم. بعد از آن، مطالعات اقتصادی انجام می‌شود که بخش مهمی است، زیرا ما باید پروژه‌ای انجام دهیم که برای ما منفعت داشته باشد. بعد از آن، پروژه در کمیته عالی انرژی مطرح می‌شود و بعد از تصویب به‌عنوان یک پروژه اولویت‌دار به مرحله اجرا می‌رسد. پروژه‌های خوبی در این زمینه در سال‌های اخیر تعریف شده است، مثل پروژه HRSG نیروگاه قدیم که نزدیک به 12 هزار نرمال مترمکعب در ساعت کاهش مصرف گاز دارد و این میزان خود معادل 40 مگاوات برق است که عدد قابل‌توجهی است. پروژه توسعه رکوپراتورهای آهن‌سازی که افزایش تولید و کاهش مصرف انرژی را به همراه دارد، پیش‌گرم مواد در ورودی کوره‌های قوس، پروژه پاور-آف و پاور-آن کوره‌های قوس و مدیریت مصرف اکسیژن در کوره‌های قوس، همه در مصرف انرژی الکتریکی تأثیرگذاند. همچنین بازیابی حرارت در رکوپراتورهای کوره‌های پیش‌گرم در ناحیه نورد گرم که انجام شده و برای کوره‌های جدید در دست اقدام است.

چه برنامه‌هایی برای استفاده از منابع انرژی پاک در سبد انرژی صنعت فولاد و غلبه بر چالش‌های فنی و اقتصادی مرتبط دارید؟
مشکل اصلی ما عدم دسترسی مستقیم به تکنولوژی است، هرچند بخشی از این تکنولوژی مثل انرژی‌های خورشیدی و بادی در کشور موجود است. سیاست‌گذاری فولاد مبارکه از سال 1400 این بود که نزدیک 20 درصد از برق خود را از محل انرژی خورشیدی تأمین کند. امروز نیروگاه 600 مگاواتی که در دست تکمیل است، 120 مگاوات در مدار تولید دارد و مابقی فازها تا سال آینده به بهره‌برداری خواهد رسید. در قسمت‌هایی هم دسترسی مستقیم به تکنولوژی نداریم، مثل تولید هیدروژن یا استفاده از هیدروژن در مدول‌های تولید آهن اسفنجی یا جایگزینی کامل انرژی الکتریکی با انرژی‌های تجدیدپذیر. در این خصوص جنبه‌های تعهدآوری وجود دارد که ما به‌عنوان یک شرکت تولیدی الزام به اجرای آن داریم تا بتوانیم فولاد را به کشورهای خارجی صادر کنیم. ما استاندارد کربن را دریافت کرده‌ایم و اقدامات لازم جهت شناسایی انتشار میزان کربن را انجام داده‌ایم، ولی تا رسیدن به کربن صفر قطعاً راهی طولانی در پیش داریم.

از چه سیستم‌ها و ابزارهایی برای تحقق هوشمندسازی در مدیریت انرژی و سیالات استفاده می‌کنید؟
پروژه سیستم اسکادای توزیع برق و توزیع سیالات مدت سه سال است که به بهره‌برداری رسیده است. پروژه مدیریت انرژی یا EMS با بیس سیستم اسکادای برق و توزیع انرژی الکتریکی ما نیز پیاده شده است، این سیستم را با اطلاعات سیستم اسکادای توزیع سیالات که شامل انرژی گاز و اکسیژن و سایر حامل‌های انرژی است گسترش می‌دهیم. از روش‌های اندازه‌گیری دیجیتال، مثل کنتورهای مغناطیسی و سایر روش‌های دیتابرداری نیز برای استفاده در سیستم EMS استفاده می‌کنیم.

برای ایجاد یک اکوسیستم پایدار و نوآورانه در صنعت فولاد مبارکه چه ارتباطات و تعامل با دیگر ارگان‌ها و ادارات دارید؟
این سازوکار در شرکت تعیین شده و توسط دو تیم در گروه دنبال می‌شود. یکی تیم تحقیق و توسعه است که تمام پروپوزال‌ها و تقاضاهای مرتبط با تحقیقات از این مسیر به دانشگاه‌ها و مراکز تحقیقاتی و دانشی ارسال می‌شود یا پیشنهاد‌هایی که از طرف این مراکز به ما می‌رسد توسط این تیم بررسی می‌شود و اگر موردنیاز باشد، قطعاً استقبال می‌شود. شرکت MSTID یا صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر هم هست که ریسک‌های انجام تحقیقات را به حداقل می‌رساند و می‌توانیم از تکنولوژی‌های نو و نیازمند سرمایه‌گذاری استفاده کنیم.

باتوجه به چشم‌انداز آینده صنعت فولاد و تحولات جهانی در حوزه انرژی و سیالات، مهم‌ترین چالش پیش رو در این بخش چیست؟
مهم‌ترین دغدغه و چالش ناترازی های انرژی است. البته ما محدودیت‌های انرژی را از ابتدای راه‌اندازی داشته‌ایم و هیچ سالی بدون محدودیت نبوده‌ایم، ولی شدت این محدودیت‌ها در سال‌های اخیر زیاد شده است. در تابستانی که گذشت ما نزدیک 10 درصد از برق مصرفی را از شبکه دریافت کردیم و مابقی را از نیروگاه‌های خودتأمین خود گرفتیم و حیات فولاد مبارکه در تابستان امسال با تکیه بر نیروگاه‌های خودش بوده است. برای عبور از این چالش باید تولید انرژی را در کشور افزایش دهیم. بهینه‌سازی در همه بخش‌ها صورت بگیرد، مردم باید به نبود انرژی اهمیت دهند و این بهترین پیامد قطعی برق است. به‌جز محدودیت‌های انرژی مهم‌ترین دغدغه ما هزینه‌های انرژی است، زیرا سرعت افزایش قیمت حامل‌ها با سرعت دسترسی به تکنولوژی همخوانی ندارد و ما باید چابک‌تر و سریع‌تر پروژه‌های بهینه‌سازی خودمان را عملیاتی کنیم تا دچار ضرر و زیان مالی نشویم.

نوشته <ul> <li> <h6>مدیر انرژی و سیالات فولاد مبارکه خبر داد:</h5> </li> <li><strong>تکمیل فازهای بعدی نیروگاه خورشیدی 120 مگاواتی فولاد مبارکه تا سال آینده</strong></li> </ul> اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب‌آهن اصفهان، با آغاز هفته دفاع مقدس، نمایشگاه توانمندی‌های بومی‌سازی و ساخت داخل ذوب آهن اصفهان در محوطه مقابل مدیریت آموزش و توسعه سرمایه‌های انسانی و روابط عمومی آغاز به کار کرد که تا 18 مهرماه به فعالیت خود ادامه می‌دهد.

در حاشیه برپایی این نمایشگاه، مسوولین غرفه‌ها در خصوص توانمندی‌ها و دستاوردهای ارایه شده، مطالبی گفتند که در ادامه می‌خوانید:

۲۷ میلیارد تومان صرفه‌جویی تنها در یک مورد بومی‌سازی

محمد جلال پورمنصوری سرپرست دفتر فنی بخش آگلومراسیون گفت: این بخش در زمینه بومی‌سازی فعالیت‌های گسترده‌ای انجام داده و با برنامه‌ریزی دقیق قطعاتی که در سایت پژوهش به عنوان نیازهای بخش آگلومراسیون تعریف شده بود در داخل کارخانه یا شرکت‌های داخلی ساخته شد و از خروج ارز از کشور جلوگیری به عمل آمد. هیدروکوپلینگ مخلوط کن آگلو ماشین ۴ از جمله این قطعات می‌باشد که قبلاً از کشور آلمان تامین می‌شد و با تکیه بر توان داخلی این قطعه با یک پنجم قیمت نمونه خارجی ساخته شد. دبل کونلاک از دیگر قطعاتی است که قبلاً از کشور کره جنوبی تامین می‌شد که با همکاری دفتر فنی بخش آگلومراسیون و یک شرکت داخلی این قطعه نیز بومی‌سازی گردید. فن‌های مکنده آگلو ماشین‌های قدیم و آگلو ماشین ۴ از کشورهای آلمان و روسیه تامین می‌شد و هزینه‌ای بالغ بر ۳۵ میلیاردتومان در پی داشت. نمونه داخلی آن با هزینه‌ای حدود ۸ میلیارد تومان در شرکت‌های اصفهانی و تهرانی ساخته شده است. روتور ماشین بارگیر، مشعل‌های شعله پرده‌ای کوره پخت که دارای ۱۰۰ شیت نقشه است و ستاره خردکن آگلومره از دیگر تجهیزاتی هستند که با بومی‌سازی آنها از خروج ارز از کشور جلوگیری به عمل آمد.

پورمنصوری بازگرداندن غبار تولیدی در بخش آگلومراسیون که دارای Fe می‌باشد به چرخه تولید را از برنامه‌های پیش روی این مدیریت خواند و ابراز امیدواری کرد که تا سال آینده این دستاورد نیز محقق گردد.

پویایی و به روز بودن رمز موفقیت

عبدالله نقدی پور مهندس مکانیک کارگاه اکسیژن گفت: در مدیریت انرژی و بهینه‌سازی سوخت تیم‌های مکانیک، برق، اتوماسیون و انرژی همواره سعی بر آن داشتند تا تامین قطعات مورد نیاز را در دست خود داشته باشند و با تکیه بر توان و دانش خود توانستند انواع کمپرسورها، مبدل‌ها، یاتاقان‌ها، شفت‌ها و رینگ‌های گرافیتی که هزینه زیادی را به کارخانه تحمیل می‌کند را بومی‌سازی کند. اجرای پروژه تقلیل فشار از جمله اقداماتی بود که حجم زیادی از کارهای انجام شده در سال گذشته و سال جاری را به خود اختصاص داد و با راه‌اندازی آن مصرف اکسیژن، ازت و هوای فشرده در مدیریت‌های مختلف کارخانه تحت کنترل قرار خواهد گرفت. بهره‌برداری از پلنت اکسیژن از دیگر افتخارات مجتمع بزرگ ذوب آهن اصفهان می‌باشد که با محوریت مدیریت انرژی و بهینه‌سازی سوخت و همکاری بخش‌های مختلف کارخانه سال گذشته به بار نشست.

نقدی پور خاطرنشان کرد: یک سوم تعمیرات جاری در کارخانه در بخش کارگاه اکسیژن صورت می‌گیرد و همچنین یک سوم برق تولیدی نیز در کارگاه اکسیژن مصرف می‌شود بنابراین این کارگاه نقش مهم و حیاتی ایفا می‌کند. با توجه به این که پویایی و به روز بودن رمز موفقیت این بخش حساس کارخانه است، برنامه‌ریزی دقیقی صورت گرفته تا قطعات و تجهیزات مورد نیاز به صورت رزرو و آماده به کار موجود باشد . کوچک‌ترین خللی در روند تولید به وجود نیاید.

برق‌رسانی به مجتمع بزرگ ذوب آهن اصفهان با ضریب اطمینان بالا

کاظم هادی کارشناس مدیریت تولید و توزیع برق گفت: نوسازی و مدرنیزاسیون پست ۲۳۰ کیلو ولت از مهم‌ترین پروژه‌های صورت گرفته در سال جاری در مدیریت تولید توزیع برق  بود. تعویض مقره‌های شیشه‌ای با سیلیکونی مربوط به خطوط فشار قوی و تعویض دو عدد بریکر ۲۳۰ کیلو ولت از جمله اقدامات دیگری بود که در این سال صورت گرفت و دستاورد آن افزایش ضریب اطمینان برق‌رسانی به جای جای این مجتمع بزرگ صنعتی و کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری است. اصلاح دژنگتورهای پست ۱۰ کیلو ولت نیروگاه حرارتی نیز میلیاردها تومان صرفه‌جویی‌ برای کارخانه به همراه داشته.

هادی به بهره‌برداری رساندن پروژه اسکادا، تعویض و نوسازی کابل‌های ۶۳ کیلو ولت قدیمی، تامین و جای‌گذاری فیلرهای پست ۲۳ « ار.پ » توسعه کارگاه تعمیرگاه الکتریکی و پروژه‌هایی در رابطه با افزایش تولید را از جمله برنامه‌های پیش روی مدیریت تولید و توزیع برق خواند.

هدف؛ تولید بیشتر، با صرفه و بی‌نیاز از خارج

محمدعلی کارجوی فورمن اتوماسیون فولادسازی بیان داشت: هدف ما تولید بیشتر، به صرفه و بی‌نیاز از خارج از کشور همچنین دقت و راحتی کار اپراتور است. در این راستا با تکیه بر توان خود سعی در بومی‌سازی قطعات و تجهیزات مربوط به شغل خود نمودیم که دستگاه ثبت حرارت به صورت وایرلس از این جمله است. دستگاه خشک‌کن کنورتور و میکسر بدون وجود نمونه خارجی و برای اولین بار توسط متخصصان ذوب آهنی طراحی و ساخته شد. بعد از آجرچینی،کنورتور و میکسر باید طبق گراف مشخص گرم شوند که متخصصان مدیریت اتوماسیون و ارتباطات با طراحی تجهیزات و نرم‌افزارهای مربوطه و ساخت دستگاه خشک کن به صورت کاملاً دقیق پروسه گرم کردن و خشک کردن آجرهای کنورتور و میکسر را مدیریت می‌کنند. در زمینه‌های تجهیزات تشخیص شعله، توزین، دستگاه‌های دیسپاچری نیز نوآوری و بومی‌سازی‌هایی در این مدیریت صورت گرفته است. در رابطه با تصویربرداری هم حفاظ‌هایی برای دوربین‌ها طراحی و ساخته شده تا علاوه بر خنک نگه داشتن، دوربین را از غبار و ضربه نیز حفاظت کند. لازم به توضیح است قطعات مربوط به اتوماسیون داری ظرافت بالایی هستند که ساخت آنها دقت و مهارت بالای همکاران ما را در کارگاه تراشکاری نشان می‌دهد.

راه‌اندازی سه بخش جدید برنامه پیش روی بیمارستان شهید مطهری

جواد باقرپور پرستار بخش اورژانس و دبیر کمیته مدیریت بحران بیمارستان شهید مطهری گفت: بیمارستان شهید مطهری در رتبه‌بندی اعتباربخشی بیمارستان‌های خصوصی کشور برای سال‌های متمادی عنوان درجه ۱ را کسب می‌کند و جز معدود بیمارستان‌های استان اصفهان است که گواهینامه پذیرش بیماران بین‌المللی IPD را دارا می‌باشد. در بخش جراحی انواع جراحی‌ها و در بخش آزمایشگاه پیشرفته‌ترین آزمایش‌ها انجام می‌شود. بخش رادیولوژی اخیراً به دستگاه ام آر آی، سنگ‌شکن، ماموگرافی و دانسیتومتری مجهز شده است.

باقرپور راه‌اندازی بخش‌های پست سی سی یو، ‏آی سی یو و آنژیوگرافی را از برنامه‌های پیش روی بیمارستان شهید مطهری برشمرد.

ارتقای سلامت جسم و روان در پروژه‌های پیش روی مدیریت HSE

پورجعفری گفت: تمرکز ما روی کیفیت و کارایی وسایل حفاظت فردی است چرا که این وسایل دارای اهمیت بالایی هستند. از سال ۱۴۰۱ پروژه‌های سلامت محوری در مدیریت ایمنی بهداشت و محیط زیست کلید خورده که باعث ارتقاء سلامت کارکنان می‌شود. از جمله این پروژه‌ها، ارگونومی مشارکتی بود که برای اولین بار در ذوب آهن به اجرا درآمد که با کمک مهارت و خلاقیت خود کارکنان تجهیزاتی همانند وسایل باربرداری را با کمترین هزینه ساختیم که به همکاران کمک می‌کند با کمترین فشار اسکلتی عضلانی به انجام کارهای روزمره بپردازند که در همایش بین المللی دانشگاه شهید بهشتی نیز مورد استقبال قرار گرفت. از دیگر پروژه‌ها، روانشناسی و سلامت روان کارکنان است که خیلی وقت‌ها در محیط‌های صنعتی نادیده گرفته می‌شود. طی قراردادی که با دانشگاه اصفهان بسته شده به افراد تحت تکفل کارکنان خدمات مشاوره‌ای در زمینه‌های مختلف تحصیلی، ازدواج و فرزندپروری ارایه می‌شود و برای خود کارکنان خدمات روانشناسی صنعتی برای شنیدن چالش‌های محیط‌های صنعتی و روابط بین همکاران شروع شده است. در پایان لازم به ذکر است بزرگترین پروژه ارزیابی عوامل زیان آور محیط کار برای اولین بار در صنایع فولادی در ذوب‌آهن اصفهان آغاز شده تا با همکاری دانشگاه اصفهان و تجهیزات به روز مواجهه افراد با عوامل زیان‌آور را بسنجیم و نتایج آن را در اجرای پروژه‌های سلامت‌محور به کار گیریم

تامین سلامت آب آشامیدنی با تجهیزات ایرانی

سید قربانعلی عظیمی شاغل در مدیریت آبرسانی گفت: پاکت گرفر تجهیزی است که در لجن برداری از حوضچه‌های آبرسانی مورد استفاده قرار می‌گیرد و برای دوام و کارایی بالاتر این وسیله از متریال استیل ساخته شد. پمپ‌های اسید که به دلیل تحریم دیگر وارد کشور نمی‌شود نیز با ابتکار و خلاقیت به دست توانای کارکنان ذوب آهنی بومی‌سازی شد. اما حساس‌ترین دستگاهی که در مدیریت آبرسانی بومی‌سازی شد دستگاه اجکتور و کلرزنی است که سلامت آب آشامیدنی کارخانه را تامین می‌کند.

عظیمی، طراحی، ساخت و بومی‌سازی شلنگ‌های روسی و انگلیسی تصفیه آب را از برنامه‌های پیش روی مدیریت آبرسانی خواند.

تخصص کارکنان ذوب‌آهن عامل حذف برون‌سپاری تعمیر تجهیزات

حمزه رحیمی مهندس ارشد مکانیک کوره بلند گفت: تاکنون اغلب تجهیزات در این بخش جهت تعمیر به خارج از کارخانه ارسال می‌شد که با تحقیق و مطالعه همچنین خودباوری کلیه این تجهیزات داخل ذوب آهن و به دست متخصصان ذوب آهنی تعمیر می‌شود. این اقدام مهم در بخش هیدرولیک نمایان‌تر است و بسیاری از سیلندرها، ولوها، پمپ‌ها و تجهیزات هیدرولیکی داخل کارخانه تعمیر و بازسازی می‌شود و امیدواریم این روند در سال‌های آینده نیز ادامه داشته باشد.

ما توانستیم

علیداد احمدی مهندس کارگاه عملیات حرارتی نت مکانیک گفت: در مدیریت نت مکانیک شعار ما می‌توانیم به ما توانستیم تبدیل شد. مهمترین اقدامات در این مدیریت ساخت تجهیز استراتژیک پاتیل فولاد با وزن تقریبی ۳۰ تن می‌باشد که طی نه ماه ساخته و به بخش فولادسازی تحویل داده می‌شود. اسکلت فلزی پاتیل‌ها در کارگاه اسکلت فلزی (کارگاه ۴۷) ساخت شده سپس در کارگاه تراشکاری (کارگاه ۴۸) ماشین کاری و عملیات حرارتی صورت می‌پذیرد و در پایان دستک‌ها با روش سرد کردن در ازت مایع روی پاتیل نصب می‌شود. شاسی واگن خاموش کننده کک تجهیز شاخص بعدی است که در سال جاری برای اولین بار در مجموعه نت مکانیک ساخته و تحویل مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی گردید.

احمدی بیان داشت: ساخت اسکیپ کوره بلند در دستور کار مدیریت نت مکانیک قرار دارد که شامل ۱۴۰ ردیف قطعه مجزا می‌باشد و همه آنها بومی‌سازی شده در حال مونتاژ می‌باشد و به زودی تحویل مدیریت کوره بلند خواهد شد.

از اصفهان تا میرجاوه با محصولات تارابگین

رسول پورپیرعلی گفت: شرکت تارابگین سال گذشته سال مالی خوبی را پشت سر گذاشت. عایق‌های پشم سنگ تولید این شرکت در بازار با اقبال خوبی مواجه است و تقاضا برای این محصول در بازار زیاد است. جدا کننده‌های بتنی (نیوجرسی) مورد استفاده در بزرگراه‌ها نیز از محصولات پرطرفدار این شرکت است. از جمله پروژه‌هایی که هم اکنون شرکت تارابگین در دست اجرا دارد دیوارگذاری مرز میرجاوه با دیواره‌های پیش‌ساخته بتنی ساخته شده در این شرکت است. جدیدترین اقدام تارابگین بحث تحویل مقاطع با طول سفارشی به مشتری است که از هدر رفت محصولات و مصرف سوخت جلوگیری به عمل می‌آورد.

تحقیق و توسعه زیربنای نوآوری

مجید رفیعی از مدیریت تحقیق و توسعه گفت: تحقیق و توسعه زیربنای نوآوری و استفاده از ظرفیت‌های کشور است. در سال‌های اخیر ذوب آهن اصفهان توانسته با استفاده از پتانسیل شرکت‌های دانش بنیان نوآوری‌هایی در ساخت تجهیزات و محصولات ارزش افزا همچنین بهبود فرایندها به عمل آورد و ضمن ایجاد اشتغال باعث خلق ارزش و توسعه کسب و کار خود شود. تاندیش‌ها و دریچه‌های آن دو محصول استراتژیک برای بخش فولادسازی است که به همین ترتیب موفق به ساخت و بهره‌برداری از آن شدیم. هم اکنون این محصولات علاوه بر ذوب‌آهن در دیگر شرکت‌های فولادی کشور نیز مورد بهره‌برداری قرار گرفته و از خروج ارز از کشور جلوگیری می‌کند.

رفیعی ادامه داد: از این پس به غبارهای تشکیل شده در فرایند تولید به عنوان ضایعات نگاه نمی‌شود چرا که با مطالعه و تحقیقات صورت گرفته این غبارها به چرخه تولید بازگردانده می‌شوند و از این پس غبار نیز یکی از محصولات فرعی ذوب‌آهن محسوب می‌شود به عنوان مثال غبار تولید شده در کنورتورها برای سالیان دراز در سمت هواشناسی دپو می‌شد و معضلات و مشکلات زیست محیطی با خود به همراه داشت اما با بازیابی ۵۰ هزار تن در سال چیزی در حدود ۱۰۰ میلیارد تومان ارزش افزوده برای کارخانه به همراه دارد.

۸۰ درصد از تجهیزات مورد نیاز فولادسازی ساخت داخل است

مهدی باطنی‌منش فورمن دفتر فنی بخش فولادسازی گفت: اکثر قطعات بومی‌سازی شده در بخش فولادسازی تجهیزاتی هستند که به دلیل تحریم‌ها برای تامین آنها با مشکل مواجه بودیم همانند افشانک‌های آب و هوا متعلق به سرد کننده‌های بخش ریخته‌گری، مشتوک مشعل‌های برش شمش و افشانک آب خنک کننده شمش‌ها.

باطنی‌منش خاطرنشان کرد: بومی‌سازی قطعات سنگین نیز در دستور کار مدیریت فولادسازی قرار داشت از این رو تجهیزاتی همچون پوسته قالب و مبیل سکتور ساخته و مورد بهره‌برداری قرار گرفت. در مجموع حدود ۸۰ درصد از قطعات مورد نیاز بخش فولادسازی بومی‌سازی و ساخت داخل است .

231 میلیارد تومان بازگشت سرمایه

مهدی اسماعیلی تکنسین دفتر فنی راه‌آهن و ترابری گفت: سه دستگاه لکوموتیو آلمانی خارج از بهره‌برداری بود که با همت کارکنان این مدیریت اورهال و تعمیرات اساسی آن‌ها با موفقیت انجام پذیرفت و قرار گرفتن این سه لکوموتیو در مدار تولید بازگشت سرمایه 231 میلیارد تومانی را در پی داشت.همچنین تعمیرات اساسی 23 دستگاه لکوموتیو روسی، 5 دستگاه آلمانی و 5 دستگاه چینی موجود نیز به روال قبل به صورت سالیانه انجام می شود. به همت متخصصان ذوب آهنی توانستیم با مهندسی معکوس حدود 30 درصد از قطعات مورد نیاز بخش را در کارگاه‌های ساخت داخل کارخانه تولید کنیم و 30 درصد دیگر از قطعات در شرکت‌های داخل کشور بومی‌سازی شده است. قطعاتی از قبیل توربوشارژ لکوموتیو چینی، انواع پیستون لکوموتیو چینی و روسی، بوش و غلاف چینی و روسی، کنترل ولو لغزنده و صدها قطعه دیگرکه موجب افتخار و اقتدار ذوب‌آهن و کشور است.

پروژه‌هایی در راستای کاهش مصرف انرژی، بازگشت سرمایه و رضایت مشتری

محمدرضا آقاجانی سرپرست طراحی کالیبر و هادی مهندسی نورد به بیان برخی از دستاوردهای کارگاه‌های این مدیریت پرداخت و گفت: در کارگاه نورد 300 استفاده از تکنیک تلفیق کالیبر بیضی و بیضی برگردان برای اولین بار در ایران و مطالعه، برنامه ریزی و پیاده‌سازی در راستای  افزایش تولید و بهره‌وری در تولید محصولات به روش ترمکس و چند شاخه؛ در کارگاه نورد 500 مطالعه و اجرای پروژه های بهبود در صرفه‌جویی مصرف روغن  مکانیزم‌های مختلف؛ در کارگاه نورد 350 پیاده سازی  اتوماسیون کوره پیش گرم  در راستای کاهش اتلاف انرژی، پوسته‌های اکسیدی و استفاده حداکثری از گازهای فرایندی و طراحی و ساخت قالب بسته‌بندی کلاف 12 در راستای افزایش رضایت مشتری از دستاوردهای شاخص بودند.

آقاجانی در ادامه به بیان دستاوردهای دیگر کارگاه‌ها پرداخت و افزود: اصلاحات کالیبراسیون و فرایند تولید تیرآهن‌های 30 ، 24 و ریل معدن R18 در راستای افزایش بهره‌وری تولید و کیفیت محصول، استفاده از دستاوردهای شرکت‌های دانش‌بنیان در مهندسی معکوس دیسک ربات دستگاه هات استمپینگ ریل ملی مهم‌ترین اقدامات صورت گرفته در کارگاه نورد 650 بودند همچنین در کارگاه نورد میانی استفاده از تکنیک‌های بازیابی غلتک‌های فرسوده یا حادثه دیده به بازگشت سرمایه کمک شایانی کرد.

بومی‌سازی با یک دهم نمونه خارجی

حمید عزیزی مهندس برق واحد دو مدیریت تولیدات کک و مواد شیمیایی گفت: تاچ پنل‌های ماشین‌های تولید کک از برند زیمنس بود که موقع تعمیرات آن به دلیل تحریم با مشکل مواجه بودیم. بعد از آشنایی با شرکت پردازش منطقی پارس،  تاچ پنل‌های تولید این شرکت داخلی را بعد از سازگارسازی با شرایط کار با موفقیت روی ماشین‌های تولید کک نصب و مورد استفاده قرار گرفت. از دیگر تجهیزات دانش بنیان که در این مدیریت در حال بهره‌برداری است نمایشگر میزان باز بودن گیت ولوها است که درصد باز بود ولو را به تکنولوژ نشان می‌دهد و به دلیل نصب در محیط گازی این نمایشگر توسط یک شرکت داخلی به صورت ضد انفجار ساخته شد.

عزیزی افزود: سطح سنج خازنی از جمله تجهیزاتی هست که نمونه ساخت آلمان با قیمت 50 میلیون تومان، به دلیل ظرافت کارایی چندان مناسبی برای محیط کاری ما نداشت از این رو نمونه بومی‌سازی شده و سازگار با شرایط ذوب‌آهن با مبلغی حدود 5 میلیون تومان ساخته و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.

سید جواد کریمی فورمن مکانیک کارگاه پالایش بنزول در ادامه به بیان دستاوردهای حوزه مکانیک در بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی پرداخت و گفت: تجهیزاتی همانند گیربکس‌ها، ولوها و پمپ‌ها در کارگاه‌ها وجود داشت که به دلیل فرسودگی کاملا از رده خارج بود و با وجود تحریم برای تامین آن‌ها با مشکل مواجه بودیم اما با ابتکار و خلاقیت کارکنان بخش کک‌سازی قطعات کمکی ساخته و روی آن‌ها نصب گردید و این تجهیزات احیا و در مدار تولید قرار گرفتند. در هنگام تعمیرات نیز این قطعات کمکی به راحتی جدا و تعویض می گردند.

نوشته نمایشگاه توانمندی‌های بومی‌سازی و ساخت داخل ذوب آهن اصفهان اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.