به گزارش گویای خبر به نقل از ایدرو نیوز، فرشاد مقیمی در آیین افتتاح این پروژه، با اشاره به اهمیت تکمیل زنجیره ارزش فولاد، گفت: راه‌اندازی واحد HBI در اسفراین گامی مؤثر در جهت افزایش ارزش افزوده، کاهش خام‌فروشی و تأمین پایدار خوراک واحدهای فولادسازی، به‌ویژه کوره‌های قوس الکتریکی است.

وی افزود: توسعه صنایع بالادستی و میانی فولاد در مناطق صنعتی کشور، از جمله اسفراین، نقش مهمی در تثبیت تولید، ارتقای بهره‌وری و ایجاد اشتغال پایدار دارد و این پروژه نمونه‌ای موفق از این رویکرد است.

پروژه آهن اسفنجی بریکت شرکت کیا الکترود شرق با ظرفیت اسمی ۱۰ هزار تن در سال و سرمایه‌گذاری ثابت ۴۲۱ میلیارد ریال به بهره‌برداری رسیده و برای ۴۶ نفر اشتغال مستقیم ایجاد کرده است.

استاندار خراسان شمالی نیز در این مراسم، با تأکید بر جایگاه اسفراین در صنعت فولاد کشور، اظهار داشت: اجرای چنین پروژه‌هایی موجب تقویت زیرساخت‌های صنعتی استان، افزایش تاب‌آوری اقتصادی و رونق تولید در منطقه می‌شود.

محصول این واحد، بریکت گرم آهن اسفنجی (HBI) است که نسبت به آهن‌اسفنجی معمولی (DRI)، دارای دانسیته بالاتر، هزینه حمل کمتر، ایمنی و پایداری بیشتر در انبارداری و حمل‌ونقل است.

نوشته افتتاح پروژه آهن‌اسفنجی بریکت (HBI) اسفراین با حضور معاون وزیر صمت اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط‌ عمومی فولاد خوزستان، پس از آن‌که رونمایی از تولید بریکت احیایی از لجن صنعتی در فولاد خوزستان بازتاب گسترده‌ای در صنعت فولاد یافت و برخی محافل نسبت به موفقیت این طرح در مقیاس صنعتی پرسش‌هایی مطرح کردند، این شرکت با برگزاری پنل تخصصی در حاشیه نمایشگاه متافو، به‌صورت شفاف ابعاد فنی پروژه را تشریح کرد. داوود تقی‌پور، رییس واحد بازیافت ضایعات صنعتی، ضمن ارایه توضیحات تکمیلی، به سوالات خبرنگاران پاسخ داد تا تصویر دقیق‌تری از این دستاورد بومی ارایه شود. 

تقی‌پور، در آغاز پنل با اشاره به ماهیت این پروژه گفت: موضوع امروز، تشریح فرآیند تولید بریکت احیایی از لجن صنعتی بخش احیا است؛ ماده‌ای که پیش‌تر به‌عنوان ضایعات کم‌ارزش شناخته می‌شد اما اکنون با یک روش کاملاً بومی، به محصول قابل استفاده در فرآیند احیای مستقیم تبدیل شده است.

رییس واحد بازیافت ضایعات صنعتی در ادامه گفت: لجن صنعتی حاصل از فرآیند احیا، اگرچه ظاهراً پسماند تلقی می‌شود، اما از نظر ترکیب شیمیایی دارای آهن قابل توجهی است. آنالیزهای اولیه نشان می‌داد: ۶۰ تا ۶۵ درصد آهن کل (Total Fe)، ۳۰ تا ۳۵ درصد آهن فلزی (Fe Metal) و متالیزیشن حدود ۳۰ تا ۳۵ درصد. بنابراین می‌توانستیم با یک روش مناسب این مواد را دوباره به چرخه تولید برگردانیم.

وی درباره مراحل کار توضیح داد: ابتدا لجن‌ها وارد مرحله خشک‌سازی می‌شوند. بعد از این مرحله، با مقدار مشخصی از مواد افزودنی ترکیب شده و وارد سیستم فشرده‌سازی می‌گردند تا بریکت اولیه تولید شود. دلیل افزودن مواد کمکی این است که بریکت در مرحله احیا استحکام لازم را داشته باشد.

تقی‌پور ادامه داد: پس از عبور بریکت از پروسه احیا، تحلیل نمونه‌ها نشان داد که کیفیت محصول نهایی کاملاً قابل قبول و حتی شگفت‌انگیز است. اعداد به این شکل تغییر کردند: آهن کل: ۸۵ تا ۹۰ درصد، آهن فلزی: ۸۰ تا ۸۵ درصد و  متالیزیشن: ۹۰ تا ۹۵ درصد. این نشان می‌دهد که بریکت تولیدشده از لجن صنعتی، قابلیت ورود به واحد احیای مستقیم و همراهی با آهن اسفنجی را دارد.

به گفته رییس واحد بازیافت ضایعات صنعتی، از این پس تمام لجن‌های تولیدی بعد از انجام مراحل خشک‌سازی و آماده‌سازی، به سمت مدول‌های احیا حرکت می‌کنند. در نهایت نیز به همراه آهن اسفنجی وارد کوره‌های قوس الکتریکی می‌شوند. این یعنی تبدیل کامل یک پسماند مشکل‌ساز به یک محصول اقتصادی.

تقی‌پور درباره وضعیت تولید گفت: در حال حاضر تولید روزانه  ۴۰۰ تن است. برنامه توسعه هم دیده شده که ظرفیت تولید ماهانه به حدود هزار تُن افزایش پیدا کند.

رییس واحد بازیافت ضایعات صنعتی در پاسخ به پرسش یکی از خبرنگاران درباره هزینه پروژه، تقی‌پور اظهار کرد: این پروژه از نظر علمی و عملیاتی هزینه خاصی به شرکت تحمیل نکرد. بیشتر مبتنی بر اصلاح فرآیند، طراحی داخلی و دانش فنی همکاران بود. در بخش تجهیزات هم از نمونه‌های داخلی استفاده شد و هیچ مهندسی معکوسی صورت نگرفت.

در پایان، رییس واحد بازیافت ضایعات صنعتی گفت: این کار نتیجه همکاری مجموعه‌های مختلف فنی و بهره‌برداری است. از این پس لجن صنعتی نه‌تنها یک چالش عملیاتی نیست، بلکه به‌عنوان یک ماده اولیه با ارزش اقتصادی وارد چرخه تولید فولاد خوزستان خواهد شد. دستیابی به این موفقیت جز با حمایت‌های مدیرعامل، معاون بهره‌بردای و مدیر بخش احیا فولاد خوزستان میسر نمی‌شد.

نوشته <ul> <li> <h6>پنل تخصصی روز نخست متافو ۱۴۰۴؛ </h5> </li> <li><strong>تشریح کامل ابعاد تبدیل لجن صنعتی در فولاد خوزستان به بریکت احیایی </strong></li> </ul> اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، علیرضا مولوی‌زاده با اشاره به این که تولید گریدهای جدی و با ارزش‌افزوده بالا یکی از راهبردهای اصلی فولاد مبارکه است، گفت: این آلیاژ قابلیت ماشین‌کاری مناسبی را پیش از عملیات حرارتی نهایی آن دارد.

امکان استفاده از این گرید در تولید دو گرید 34CrMo4 و Mo40

بابک شهریاری، رییس واحد طراحی محصول نیز در این باره اظهار کرد: با توجه به آنالیز نزدیک این گرید به گریدهای 34CrMo4 و Mo40 ولی با کربن، منگنز و کروم پایین‌تر، از این گرید می‌توان در تولید و کاربردهای دو گرید فوق‌الذکر نیز استفاده کرد؛ درعین‌حال از مزایای نرم‌تر بودن و جوش‌پذیری بهتر آن نیز بهره برد.

بررسی خواص مکانیکی این گرید مطابق استاندارد AISI آمریکا

حامد تمیزی‌فر، کارشناس واحد طراحی محصول هم با اشاره به مختصات فنی این گرید گفت: خواص مکانیکی این گرید مطابق استاندارد AISI آمریکا بررسی می‌شود و استحکام تسلیم کلاف تولیدی پس از انجام عملیات حرارتی به بیش از 690 مگاپاسکال و استحکام نهایی آن به حداقل 865 مگاپاسکال افزایش خواهد یافت. ضمن آن‌که افزایش طول آن لازم است حداقل 7 درصد باشد.

به گفته این کارشناس طراحی محصول فولاد مبارکه برخی از کاربردهای متداول این گرید عبارت‌اند از: ساخت خودرو و قطعات مرتبط با آن مانند کلاچ؛ مخازن تحت‌فشار؛ ابزارهای ماشینی و پمپ‌ها؛ صنایع نفت و گاز؛ صنایع کشاورزی.

وی ادامه داد عملیات حرارتی این گرید دارای مراحل آنیل، کوئنچ و تمپر است.

1- آنیل: این فرایند در دمای 860 درجه سانتی‌گراد و به مدت‌زمان مناسب انجام می‌شود. با این فرایند نرمی ورق یا کلاف به میزان بسیار زیادی کم می‌شود تا تراشکاری آن انجام شود.

2- کوئنچ: محصول برش‌خورده مجدداً در دمای 815 تا 870 درجه سانتی‌گراد، آستنیته شده و سپس در روغن و برای ضخامت‌های سنگین‌تر در آب کوئنچ خواهد شد.

3- تمپر: عملیات تمپرینگ گرید SAE 4130 بر اساس نیازمندی مشتری و استحکام موردنیاز نهایی، متغیر خواهد بود و این مقدار بین 398 تا 565 متغیر است. گفتنی است به‌منظور جلوگیری از تُردی این فولاد از تمپر آن در دماهای بین 200 تا 420 درجه سانتی‌گراد جلوگیری می‌گردد.

تولید گرید جدید؛ به‌صورت موفقیت‌آمیز و بدون هیچ نوع خسارت

سید محمود مانی، مهندس فرایند نورد گرم هم در این زمینه اظهار داشت: این محصول حاوی مقدار ماکزیمم کربن C=0.33 و همچنین مقادیر خاصی برای عناصری نظیر Si، Mn و Cr بود که در مجموع میزان کربن معادل آن را در حد 0.7 قرار داده بود؛ بنابراین از نظر آنالیز و مشخصات خاص این محصول و نبود سابقه قبلی تولید آن در نورد گرم و همچنین با توجه به مقادیر بالای دماهای نورد این محصول و ضخامت 6 میلی‌متری آن، الزاماً باید بررسی‌های اولیه و تست و شبیه‌سازی تولید محصول با مشخصات موردنظر انجام می‌گرفت تا امکان بروز ریسک‌های احتمالی نظیر اینکالیا که علاوه‌بر خسارت تجهیزاتی، باعث تحمیل توقفات طولانی به خط تولید می‌گردد و همچنین تولید محصول نامنطبق که عدم رضایت‌مندی مشتری را در پی دارد، کاهش یابد.

مانی خاطرنشان کرد: در ادامه، مقادیر فرایندی لازم از قبیل تنظیمات در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم از کوره‌های پیشگرم تا کلاف‌پیچ‌ها به‌گونه‌ای که تولید این محصول به‌طور نرمال و پایدار جریان یابد، تعیین و اعمال گردید و ابتدا دو کلاف از آن به‌صورت آزمایشی و با انجام کنترل‌های لازم به‌صورت موفقیت‌آمیز و بدون هیچ نوع خسارتی انجام گرفت. این محصول مطابق کمپین نورد گرم و با توجه به ابعاد و آنالیز آن در نوع برنامه‌های گروه سخت ضخامت پایین نورد گرم قرار گرفت و در ادامه و بر اساس نتایج واقعی حاصل از تولید آزمایشی، روش تولید این گرید جدید نهایی گردید و عملاً این گرید در زمره تولیدات واحد نورد گرم قرار گرفت.

تولید گرید جدید؛ حاصل تلاش و همکاری دوستانه همه همکاران مرتبط

مسعود نصیری، مدیر خط نورد گرم فولاد مبارکه نیز ضمن قدردانی از حمایت‌های مدیریت ارشد سازمان و مدیر ناحیه نورد گرم در تولید گریدهای جدید، این دستاورد را حاصل تلاش و همکاری دوستانه همه همکاران مرتبط در تمامی نواحی فولاد مبارکه و خاصه نورد گرم، شامل بخش‌های تولید، تعمیرات، کنترل پروسس، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی عنوان نمود و ابزار امیدواری کرد در ادامه این فرایند با تولید سایر گریدهای موردنیاز صنعت کشور، از واردت این قبیل فولادها بی‌نیاز شویم و از خروج ارز نیز جلوگیری شود.

تولید گریدهای جدید در راستای سیاست تولید گریدهای ویژه و تأمین نیازهای صنایع کشور

محمدعلی شفیعی، رییس دفتر فنی فولادسازی نیز در خصوص نحوه تولید این گرید در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه اعلام داشت: در راستای سیاست تولید گریدهای ویژه و تأمین نیازهای صنایع کشور، پروژه تولید گرید SAE4130 در دستور کار قرار گرفت و پس از طراحی کارت ساخت مربوطه با عنوان گرید داخلی 4898 از سوی کارشناسان دفتر فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم طراحی فرایند تولید در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با توجه به شرایط کاری در دفتر فنی تولید انجام پذیرفت و دستورالعمل‌های مربوطه تهیه شد.

انجام فرایندها با دقت لازم و تأیید واحد کنترل کیفی

منصور سنایی‌نژاد، مهندس فرایند ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم نیز با اشاره به نکات مهم در تولید این گرید با توجه به آنالیز شیمیایی خاص آن گفت: ابتدا با توجه به این که سولفور ذوب بسیار پایین است استفاده از آهن اسفنجی با سولفور پایین لازم است. بر همین اساس، با دقتی که در این خصوص لحاظ شد، با کمترین سولفور، ذوب مذکور در کوره آماده شد. گام بعدی شارژ فروکروم و مولیبدن در کوره و مسائل مربوط به کنترل آنالیز بود که با موفقیت و همکاری واحد کوره‌های قوس الکتریکی انجام شد. پس از آن با توجه به اینکه شرایط کابردی گرید خاص است، لازم بود که در واحد متالورژی ثانویه فرایندهای سولفورزدایی و کلسیم تریتمنت انجام گیرد و پس از آن در واحد گاززدایی فرایند حذف هیدروژن از ذوب مذکور انجام شود. فرایندهای مذکور با دقت لازم انجام و مورد تأیید واحد کنترل کیفی قرار گرفت. پس از آن، در واحد ریخته‌گری با برنامه‌ریزی به‌عمل‌آمده ابتدا جداول آب و اسیلاتور توسط دفتر فنی تولید طراحی گردید و پودر قالب مناسب انتخاب شد؛ سپس با اهتمام کارکنان واحد تولید ریخته‌گری و نظارت دقیق بر آن، تختال‌های این گرید با موفقیت تولید و جهت انجام فرایندهای بعدی آماده شد.

در پایان، علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه، از همکاری تمامی کارکنان زحمتکش شرکت فولاد مبارکه و به‌خصوص مدیریت و کارکنان نواحی فولادسازی، نورد گرم، برنامه‌ریزی تولید، فروش، آزمایشگاه و کنترل کیفی در تولید این محصول استراتژیک تشکر کرد.

نوشته تولید کلاف گرم گرید SAE 4130 برای اولین بار در کشور توسط فولاد مبارکه اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، بهمن خلیلی، مدیر عملیات مجتمع فولاد سبا، با اعلام این خبر گفت: همکاران ساعی و با درایت مجتمع فولاد سبای فولاد مبارکه در 27 مهرماه با تولید 5 هزار و 804 تن و در 28 همین ماه نیز با تولید 5 هزار و 848 تن کلاف گرم موفق به ثبت دو رکورد تولید روزانه متوالی شدند.

وی رکورد قبلی تولید روزانه کلاف گرم در مجتمع فولاد سبا را مربوط به 18 خرداد سال جاری اعلام و اضافه کرد: این رکورد با تولید 5 هزار و 767 تن کلاف گرم محقق شده بود.

به گفته مدیر عملیات فولاد سبا، تولید ماهانه کلاف گرم این مجتمع نیز در مهرماه سال جاری به 147 هزار و 747 تن رسید.

خلیلی با بیان این که محدودیت‌های برق برای فولاد سبا تا هفته اول مهرماه ادامه داشته است، گفت: برنامه‌ریزی بهینه تولید و تعمیرات و استفاده حداکثری از زمان در دسترس جهت تولید کمّی و کیفی و هماهنگی بین خطوط تولید و افزایش سرعت کلیه خطوط در مجتمع فولاد سبا از دلایل اصلی این رکوردها بوده است.

وی در خاتمه سخنان خود این دستاورد ارزشمند را نشان از وجود ظرفیت‌های بالای سرمایه‌های انسانی این مجتمع در مسیر تحقق جهش تولید دانست و ثبت رکوردها را به کلیه همکاران، ذی‌نفعان و شرکای کسب‌وکار گروه فولاد مبارکه تبریک گفت.

در پی کسب این موفقیت‌های ارزشمند برخی از رؤسا و کارشناسان مجتمع فولاد سبا چنین گفتند:

سیروس اسدی، رییس فولادسازی:

کارکنان سخت‌کوش فولادسازی سبا با همت و همدلی و کار تیمی، موفق به ثبت دو رکورد روزانه متوالی شدند. از مهم‌ترین عوامل دست‌یابی به این رکوردها می‌توان به کاهش زمان‌های توقفات اضطراری و تشکیل جلسات روزانه مؤثر و هماهنگی مناسب بین واحدهای پایین‌دست و بالادست و سرویس‌دهنده که با توجه به پیوستگی خط تولید سبا بسیار مهم است، اشاره کرد. در این خصوص لازم است از حمایت‌های مدیریت و همکاری واحدهای پشتیبانی و سایر واحدها قدردانی کنیم.

مهدی ناظم الرعایا، رییس نورد گرم:

با توجه به اینکه فرایند تولید مجتمع فولاد سبا به‌صورت پیوسته است و واحد نورد آخرین زنجیره تولید در این مجتمع است، حذف توقفات اضطراری و کاهش توقفات برنامه‌ریزی یکی از اهداف مهم این واحد است تا بتوان بیشترین تولید را با بهترین کیفیت انجام داد. در راستای این هدف مهم، روزانه دو جلسه صبحگاهی و تولید در واحد تشکیل می‌شود که مسوولین این جلسه با اولویت‌بندی و زمان‌بندی لازم، پیگیر رفع مشکلات روزانه و برنامه‌ریزی برای 24 ساعت آینده می‌شوند. از دیگر عوامل مهم در تحقق این رکورد باارزش ایجاد همدلی و همبستگی درون واحدی و بین‌‌واحدی کارگاه‌های مختلف است که این مهم نیز ارزش زیادی در سازمان ایجاد کرده است. امید است خلق این ارزش‌های سازمانی که از بلوغ فکری و تجارب مهم همکاران گرامی حکایت دارد رکوردهای ماهیانه را نیز در پی داشته باشد.

عباس رضایی، رییس حمل‌ونقل:

واحد حمل‌ونقل به‌عنوان یکی از واحدهای پشتیبانی، تمام توان لجستیکی خود در حوزه‌های مختلف، ازجمله تخلیه سرباره داغ از زیر کوره‌ها، تأمین و به‌کارگیری مکانیسم‌های سنگین، تحویل مواد اولیه توسط واگن و چینش و بارگیری محصولات تولیدی را در راستای حمایت و افزایش ظرفیت تولید به ‌کار می‌گیرد.

سعید مرادی، کارشناس دفتر فنی تولید سبا:

کنترل فرایند آماری، روش‌های جدید تحلیل داده و استفاده از دیده‌بان آماری در قالب کار تیمی منظم و کارگروه کوره‌ها، شامل خبرگان تولید، تعمیرات و نسوز، باعث افزایش تناژ تولید و کاهش مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی به‌عنوان ماشین تولید ذوب در ابتدای خط پیوسته تولید کلاف گردید. امید است با تداوم آن‌ها و کاهش محدودیت‌های انرژی، شاهد رشد روزافزون کمّی و کیفی تولید باشیم.

محسن محمدی، هماهنگ‌کننده تولید:

با انجام هماهنگی کامل و مؤثر در خطوط پیوسته فولاد سبا و به حداقل رساندن زمان توقفات و به‌کارگیری حداکثر توان تولیدی و تعمیراتی در شیفت و سعی در بهبود فعالیت‌ها به‌صورت مستمر، به این امر دست پیدا کردیم. به امید خدا همچنان شاهد رکوردهای بیشتر کمّی و کیفی خواهیم بود.

حامد کریمی، کارشناس توزیع برق:

در بازه‌های زمانی محدودیت اعمال‌شده از شبکه برق، کارکنان بهره‌بردار واحد توزیع برق با پایش انرژی و همکاری واحد توزیع برق فولاد مبارکه با اطلاع‌رسانی به کردیناتور فولاد سبا، بیشترین توان را از شبکه برق دریافت کردند. همچنین به‌منظور آماده‌به‌کاری تجهیزات واحد، گروه تعمیرات توزیع برق در توقفات برنامه‌ریزی‌شده ناحیه، فعالیت‌های لازم را بر روی متال کلادهای EAF و LF به‌صورت مداوم انجام دادند.

رضا صالحی، فورمن موادرسانی:

در راستای افزایش آماده‌ به‌کاری سیستم‌های انتقال مواد و کاهش توقفات بالادستی کوره‌های قوس و هم‌زمان ساختن انجام تعمیرات واحد در زمان تعویض شل کوره‌ها و حذف توقفات شارژ سبد با افزایش ریت شارژ آهن اسفنجی در کوره‌ها در مهرماه انجام گرفت که نتیجه آن افزایش تولید و رکوردهای روزانه بوده است.

شهرام لقایی، فورمن فولادسازی:

با مدیریت و کاهش زمان‌های Power off در طول شیفت و انجام کار کارشناسی روی تیپ و فلو و تنظیمات لانس‌های تزریق اکسیژن و کربن با افزایش راندمان انرژی شیمیایی، موفق به کاهش زمان Power on و افزایش تناژ تخلیه شدیم که باعث افزایش تولید گردید.

وحید دادخواه، فورمن ریخته‌گری سبا:

همت و انگیزه والای همکاران، مدیریت هوشمند فولاد سبا، برنامه‌ریزی خوب تولید، اتخاذ استراتژی تعمیرات و نگهداری مناسب، بهبود مستمر در تمام نواحی سبا و ارتباط مفید و مؤثر بین کارگاه‌ها، باعث افزایش کیفیت و کمیت تولید و در نتیجه دو رکورد روزانه شده است.

حمید توازیانی، فورمن نورد گرم:

جهادگران فولاد سبای فولاد مبارکه با استعانت از خداوند متعال توانستند این رکوردها را به ثبت برسانند. حمایت مدیریت و همدلی و همکاری منسجم همه واحدها و همچنین جلسات منظم تولید و تعمیرات و بررسی مشکلات و کاهش توقفات ازجمله دلایل مؤثر در کسب این دستاورد مهم بود.

حمید حاتمی، فورمن نسوز:

در مهرماه، تلاش جمعی تمامی همکاران، انجام یک کار تیمی و همکاری مستمر بین واحدهای تعمیرات پاتیل، و فولادسازی و ریخته‌گری به ثبت رکوردهای یادشده انجامید. از مهم‌ترین اقدامات در واحد نسوز کنترل دقیق توقفات و کاهش زمان آماده‌سازی پاتیل و دریافت و ارسال بیش از 20 پاتیل در طول یک شیفت کاری بوده همچنین افزایش زمان ذوب‌گیری از تاندیش‌ها گام مؤثری در دست‌یابی به این هدف در تولید بود.

سعید سرلک، فورمن جرثقیل‌های سقفی:

در راستای اهداف شرکت و رکوردهای برنامه‌ریزی‌شده شرکت فولاد مبارکه، واحد جرثقیل‌های فولاد سبا نیز تلاش خود را برای آماده‌به‌کار نگه داشتن جرثقیل‌ها، برنامه‌ریزی دقیق و رفع عیوب در کوتاه‌ترین زمان ممکن و حضور به‌موقع اپراتورها در کابین جرثقیل و در نهایت برای ثبت این رکوردها دوچندان ساختند.

نوشته ثبت دو رکورد روزانه پی‌درپی تولید کلاف گرم در مجتمع فولاد سبا اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

گویای خبر – به گزارش روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، عباس حیال‌لکن، مدیرعامل شرکت آهن و فولاد بصره عراق که روز شنبه ششم مردادماه به همراه جمعی از مدیران و کارشناسان این شرکت از فولاد مبارکه بازید می‌کرد، در مصاحبه با خبرنگار فولاد گفت: امروز از قسمت‌های مختلف فولاد مبارکه بازدید کردم و متوجه شدم تکنولوژی پیشرفته‌ای در فرایند تولید محصول این کارخانه به کار می‌رود.

وی با بیان این که شرکت آهن و فولاد بصره عراق، فعالیت خود را به‌تازگی آغاز کرده و به‌زودی رسماً افتتاح خواهد شد، گفت: این مجموعه در حوزه آموزش‌های تخصصیِ نیروی انسانی نیازمند همکاری‌های مشترک با شرکت فولاد مبارکه است.

بنابر اظهارات مدیرعامل شرکت آهن و فولاد بصره عراق، شیوه تولید آهن اسفنجی، تبدیل و بازیافت قراضه‌های فولادی، عملکرد کوره‌های قوس الکتریکی، شیوه‌های خنک‌سازی ورق‌های فولادی، ایجاد فضای سبز و به‌کارگیری راهکارهای محافظت از محیط‌زیست در فولاد مبارکه، الگوی مناسبی برای ما در کشور عراق خواهد بود.

حیال‌لکن ابراز امیدواری کرد در آینده‌ای بسیار نزدیک، سطح همکاری‌های مشترک میان کشورهای ایران و عراق در زمینه تولید فولاد ارتقا یابد.

نوشته راهکارهای فولاد مبارکه در زمینه حافظت از محیط‌زیست، الگوی مناسبی برای عراق است اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.