به گزارش گویای خبر به نقل از روابط‌ عمومی فولاد خوزستان، در روزگاری که صنایع کشور زیر فشار محدودیت‌های انرژی و هزینه‌های سنگین تولید قرار دارند، فولاد خوزستان روایتی تازه از «ایران می‌تواند» را رقم زده است؛ روایتی که نه در آزمایشگاه‌های مجهز خارجی، بلکه در دل خوزستان و با باور و جسارت مهندسان ایرانی شکل گرفته است. محصول این خلاقیت، تولید بریکت احیایی از لجن صنعتی است؛ دستاوردی که تا امروز در هیچ نقطه‌ای از جهان در «مقیاس صنعتی» حاصل نشده و ایران را در صدر یک نوآوری کم‌نظیر قرار داده است.

از چالش صنعتی تا سرمایه ملی

لجن صنعتی حاصل از فرآیند احیا سال‌ها پسماندی مشکل‌ساز بود؛ ماده‌ای با آهن بالا اما غیرقابل استفاده در کوره‌های ذوب. تیم بازیافت ضایعات صنعتی فولاد خوزستان، با تحلیل دقیق ترکیب شیمیایی لجن، از جمله ۷۰ درصد آهن کل و ۳۰ درصد آهن فلزی در نمونه‌های اولیه به این نتیجه رسید که این ماده نه دورریز، بلکه یک ذخیره ارزشمند پنهان است.

جایی که خلاقیت جایگزین هزینه شد

این پروژه نه با واردات تجهیزات خارجی و نه با هزینه‌های سنگین شروع شد. بر پایه طراحی داخلی، اصلاح فرآیند و دانش فنی مهندسان ایرانی پیش رفت و به نمونه‌ای روشن از نوآوری بومی بدل شد؛ همان چیزی که امروز صنعت کشور بیش از هر زمان نیازمند آن است.

فرآیند کار با خشک‌سازی لجن آغاز می‌شود و سپس با ترکیب افزودنی‌های مهندسی‌شده، بریکت اولیه با استحکام کافی تولید می‌شود. اما نقطه اوج، مرحله احیاست؛ جایی که نتایج آزمایش‌ها شگفت‌انگیز بود: آهن کل: ۸۵ تا ۹۰ درصد، آهن فلزی: ۸۰ تا ۸۵ درصد، متالیزیشن: ۹۳ تا ۹۶ درصد و استحکام‌ بین ۲۶۰ الی ۳۰۰ کیلوگرم بر بریکت است. این یعنی محصولی که کنار گندله در واحد احیای مستقیم به‌کار می‌رود و پس از خروج از کوره، همانند آهن اسفنجی وارد کوره قوس الکتریکی می‌شود.

از پسماند به پیشران تولید

فولاد خوزستان اکنون روزانه ۴۰۰ تن بریکت احیایی تولید می‌کند و توسعه ظرفیت نیز در دستور کار است. مهم‌تر از رقم تولید، این است که برای نخستین‌بار تمام لجن صنعتی بخش احیا، ۱۰۰ درصد به چرخه تولید بازمی‌گردد؛ اقدامی که یک چالش مزمن زیست‌محیطی را حذف و ارزش افزوده‌ای پایدار خلق می‌کند.

یک دستاورد صنعتی با ابعاد ملی

این پروژه تنها موفقیتی فنی نیست؛ یک پیام روشن برای صنعت ایران است: اگر مسیر درست طراحی شود، توان بومی قادر است معجزه کند. در زمانی که برخی درباره امکان‌پذیری صنعتی این فناوری تردید داشتند، فولاد خوزستان پاسخی عملی و قاطع ارایه داد؛ پاسخی که می‌تواند به یک استاندارد جهانی در بازیافت مواد آهن‌دار تبدیل شود. نوآوری بریکت احیایی از لجن صنعتی، نشانه‌ای از توانمندی ملی است؛ یادآوری اینکه وقتی مهندسان ایرانی پسماند را به محصول تبدیل می‌کنند و مسیرهای نرفته را می‌پیمایند، ایران می‌تواند راهی تازه بیافریند. این دستاورد نه فقط برای فولاد خوزستان، بلکه برای صنعت فولاد ایران یک گام بزرگ به جلوست؛ گامی که جهان باید آن را ببیند.

در پایان باید از نقش کلیدی مدیرعامل، معاون بهره‌برداری و مدیر بخش احیا یاد کرد؛ مدیرانی که تنها حامی و پشتیبان پروژه نبودند، بلکه از نخستین جرقه‌های شکل‌گیری ایده تا لحظه اجرای صنعتی آن، همراه، هم‌مسیر و هم‌دل با گروه فنی حرکت کردند. اگر این همراهی مدیریتی، اعتماد به توان متخصصان و ایجاد فضای آزاد برای خلاقیت نبود، چنین دستاوردی در سطح ملی و حتی جهانی شکل نمی‌گرفت. این پروژه، ثمره هم‌افزایی واقعی میان مدیریت و مهندسان فولاد خوزستان است.

نوشته بریکت احیایی از لجن صنعتی؛ روایت یک فتح صنعتی در فولاد خوزستان اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط‌ عمومی فولاد خوزستان، این مجتمع صنعتی که با سرمایه‌گذاری ۲۵۳ میلیون یورویی احداث شده، نقطه عطفی در مسیر توسعه صنعتی جنوب کشور محسوب می‌شود. مهندس امین ابراهیمی مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان، در گفتگوی تفصیلی، ابعاد مختلف این دستاورد ملی را تشریح کرد که در ادامه می خوانید.

مهم‌ترین ویژگی متمایزکننده پروژه فولادسازی شادگان چیست؟

شتاب خیره‌کننده پیشرفت پروژه در سه سال اخیر، مهم ترین شاخصه این طرح ملی است. این پروژه که از سال ۱۳۸۸ آغاز شده بود، تا سال ۱۴۰۱ تنها ۳۰ درصد پیشرفت داشت. اما با تغییر رویکرد مدیریتی و عزم جدی مجموعه فولاد خوزستان، توانستیم در مدت کوتاه سه سال، ۶۵ درصد باقی‌مانده را تکمیل کنیم و امروز به پیشرفت بیش از ۹۵ درصدی برسیم. این سرعت پیشرفت در تاریخ صنعت فولاد کشور بی‌سابقه است.

جایگاه این پروژه در برنامه توسعه فولاد خوزستان چگونه تعریف شده است؟

هدف‌گذاری ما در افق ۱۴۱۰، دستیابی به ظرفیت تولید ۱۳.۶ میلیون تن فولاد است که معادل ۲۵ درصد از کل تولید فولاد کشور خواهد بود. فولادسازی شادگان با ظرفیت تولید سالانه ۸۰۰ هزار تن، نقشی کلیدی در تحقق این چشم‌انداز ایفا می‌کند و به عنوان یک پروژه پیشران، مسیر توسعه صنعتی منطقه را هموار می‌سازد.

 ابعاد فنی و اقتصادی این پروژه چیست؟

این مجتمع عظیم صنعتی در زمینی به مساحت ۲۰ هکتار احداث شده و مجهز به پیشرفته‌ترین تجهیزات روز دنیاست. کوره قوس الکتریکی ۱۴۰ تُنی، کوره پاتیلی ۱۴۰ تُنی و ماشین ریخته‌گری ۶ استرند بیلت از شاخص‌ترین تجهیزات این مجتمع هستند. سرمایه‌گذاری ۲۵۳ میلیون یورویی پروژه شامل ۱۰۱ میلیون یورو داخلی و ۱۵۲ میلیون یورو خارجی است. از منظر اشتغال‌زایی، در فاز ساخت ۱۲۰۰ نفر به طور مستقیم و ۲۰۰۰ نفر غیرمستقیم مشغول به کار شده‌اند. با بهره‌برداری کامل، این ارقام به ۴۰۰ نفر اشتغال مستقیم و بیش از ۴۰۰۰ نفر اشتغال غیرمستقیم خواهد رسید.

این پروژه چه دستاوردهایی در حوزه بومی‌سازی و مقابله با تحریم‌ها داشته است؟

افتخار می‌کنیم که با تکیه بر دانش بومی و توانمندی شرکت‌های دانش‌بنیان، وابستگی ارزی در تولید هر تن فولاد را از ۱۵۰ دلار به ۴۰ دلار کاهش داده‌ایم. فناوری ایرانی پِرِد (PERED) که برای نخستین بار در جهان در کارخانه آهن اسفنجی شادگان به کار گرفته شد، امروز به عنوان یک دستاورد ملی به سایر کشورها صادر می‌شود. موفقیت در راه‌اندازی پروژه زمزم ۳ بدون حضور کارشناسان خارجی، الگوی دیگری از این توانمندی است.

رویکرد فولاد خوزستان در حوزه مسوولیت‌های زیست‌محیطی چیست؟

توسعه پایدار و حفاظت از محیط زیست، اولویت اصلی ماست. در این راستا، سیستم پیشرفته وین فنسینگ را با هزینه هشت میلیارد ریال اجرا کرده‌ایم که انتشار گرد و غبار را تا ۸۵ درصد کاهش می‌دهد. فناوری‌ که تنها در سه کشور جهان اجرا شده است. همچنین نیروگاه ۶۰۰ مگاواتی برق تجدیدپذیر را، در دست احداث داریم و مرکز نوآوری در شرکت تافکو را برای حمایت از ایده‌های نو تأسیس کرده‌ایم.

پیام شما برای مردم شادگان چیست؟

مردم شریف شادگان در طول سال‌های گذشته با صبوری و حمایت خود، پشتوانه اصلی این پروژه بوده‌اند. افتتاح این مجتمع عظیم صنعتی، تنها گام نخست در مسیر توسعه و آبادانی منطقه است و ما مصمم هستیم با تکیه بر توان جوانان بومی، آینده‌ای درخشان برای این خطه رقم بزنیم.

این دستاورد ارزشمند ملی، حاصل همکاری و تلاش بی‌وقفه مجموعه‌ای از نهادها و افراد متعهد زیر است:

– هیات‌مدیره فولاد خوزستان و شادگان

– سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو)

– شرکت ملی فولاد ایران

– مدیرعامل فعلی شادگان، جناب آقای کهزاد

– مدیران عامل پیشین

– تمامی کارکنان متخصص و متعهد مجموعه

با افتتاح فولادسازی شادگان، نه تنها رویای ۱۵ ساله مردم منطقه محقق می‌شود، بلکه فصل جدیدی در توسعه صنعتی جنوب کشور آغاز خواهد شد. این مجتمع عظیم به عنوان نماد خودباوری و توانمندی متخصصان ایرانی، الگویی برای پروژه‌های آتی صنعت فولاد کشور خواهد بود.

نوشته پروژه عظیم فولادسازی شادگان بهمن‌ماه امسال به بهره‌برداری می‌رسد اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، بر اساس اطلاعات منتشرشده توسط شرکت مدیریت شبکه برق ایران، ظرفیت تولید برق کشور در سال ۱۴۰۲ به رقم ۳۳۵ هزار و ۱۱۵ میلیون کیلووات ساعت رسید که بیانگر رشد ۵.۳ درصدی نسبت به سال ۱۴۰۱ است. از طرفی گزارش‌های وزارت نیرو از میزان مصرف برق در دوران پیک انرژی سال گذشته نشان می‌دهد بخش صنعتی و خانگی تا پایان تابستان ۱۴۰۲ به ترتیب ۳۵.۳ و ۳۲.۵ درصد برق مصرف کرده‌اند و صنایع در طول سال گذشته به‌صورت کلی ۱۲۰ هزار و ۷۹۲ میلیون کیلووات ساعت برق از کل مصرف کشور را به خود اختصاص دادند.

به گزارش خبرنگار فولاد، مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه، در خصوص میزان مصرف برق توسط صنایع فولادی کشور گفت: طبق آمار وزارت نیرو تنها 6 تا 7 درصد برق کشور در بخش فولاد مصرف می‌شود و از حدود ۶۰ تا ۶۴ هزار مگاوات برق تولیدی در کشور حدود 3 هزار و ۶۰۰ مگاوات برق آن به صنایع فولادی اختصاص دارد. در اصل این میزان برق توسط کارخانه‌های فولادی با روش کوره قوس الکتریکی استفاده می‌شود و تولید فولاد از طریق کوره بلند به برق کم‌تری نیاز دارد.

طباطبائیان ادامه داد: انرژی کارخانه‌های کوره بلند توسط زغال‌سنگ تأمین می‌شود، ولی بیشتر واحدهای تولیدی فولاد در کشور به روش احیا مستقیم و از طریق کوره قوس الکتریکی فعالیت می‌کنند که در کوره قوس الکتریکی عمده انرژی مصرفی، انرژی الکتریکی است.

کاهش 8درصدی مصرف برق فولاد مبارکه در تابستان ۱۴۰۲

طبق توضیحات مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه، مصرف برق در صنایع فولادی چندان بالا نیست، ولی درعین‌حال بیشترین محدودیت‌ها انرژی در دوران پیک مصرف به فولادسازان تحمیل می‌شود.

طباطبائیان در این خصوص گفت: ما هرساله با شروع فصل گرما با شرکت توانیر در زمینه مدیریت مصرف برق همکاری داریم و این همکاری در بعضی از روزهای سال بیشتر از تعهدات قبلی بوده است، تا جایی که نزدیک به ۵۰ درصد از محدودیت‌های ناترازی انرژی به صنایع فولادی تحمیل می‌شود.

مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه با اشاره به خسارت‌های سنگین فولاد مبارکه در زمان محدودیت‌های مصرف برق بیان داشت: اعمال محدودیت‌های مصرف برق خسارت‌های سنگینی به صنایع فولادی وارد می‌سازد؛ به‌طوری‌که در فولاد مبارکه، سال گذشته، به دلیل محدودیت‌های برق حدود ۷۶۸ هزار تن و محدودیت‌های گاز 1.578 هزار تن از انواع مختلف محصولات تولیدی از دست رفته و دیگر شرکت‌های فولادی نیز به دلیل محدودیت برق و گاز حجم بسیار زیادی از تولید خود را دست داده‌اند. با وجود تمامی این مشکلات فولاد مبارکه در بیشتر مواقع فراتر از مسئولیت خود با وزارت نیرو همکاری کرده است.

طباطبائیان اضافه کرد: اگرچه مطابق آمارها فولاد مبارکه در طول سال، خارج از زمان‌های پیک مصرف، انرژی بیشتری دریافت کرد، ولی مصرف برق ما در طول تابستان سال ۱۴۰۲ به میزان 8 درصد نسبت به سال ۱۴۰۱ کاهش یافت.

ثبت رکوردهای جدید باوجود محدودیت انرژی در فولاد مبارکه

مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه با بیان این که صنایع فولادی باوجود محدودیت‌های انرژی موفق به ثبت رکوردهای تولید در طول سال گذشته شدند، اظهار می‌کند: مجموعه فولاد مبارکه با برنامه‌ریزی‌های دقیق و همکاری تمامی اعضای این مجموعه موفق به ثبت رکوردهای تولید در طول سال گذشته شد. همچنین ما در زمان‌های خارج از محدودیت، یعنی در فصول بهار و پاییز، رکورد خوبی به ثبت رساندیم و محدودیت‌های شدید انرژی در تابستان و زمستان را پوشش دادیم.

در انتها طباطبائیان خاطرنشان کرد: طبق پیش‌بینی‌های شرکت توانیر و وزارت نیرو، احتمال تشدید محدودیت‌های انرژی در تابستان سال جاری برای صنایع فولادی وجود دارد، ولی امیدواریم با کمک وزارت نیرو در سال جاری بخشی از نیروگاه‌های صنایع در مدار تولید قرار گیرند تا محدودیت‌های کم‌تری به شرکت فولاد مبارکه و سایر بخش‌ها وارد شود و بتوانیم مطابق روال چند سال اخیر، در این مجموعه افزایش تولید داشته باشیم.

نوشته صنایع فولادی تنها 6 تا 7 درصد از برق کشور را مصرف می‌کنند اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.

 به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، محمدحسین خرمی، ضمن اعلام این خبر گفت: پیش ‌از این، تکنولوژی ساخت دستگاه و تجهیزات گانیگ که نسبتاً پیچیده است، در اختیار چند شرکت خارجی در کشورهایی نظیر آلمان و اتریش بود و عمدتاً از طریق واردات تأمین می‌شد.

به گفته مدیر اجرای پروژه‌های توسعه فولادسازی فولاد مبارکه، کوره قوس الکتریکی با بهره‌گیری از الکترودهای گرافیتی جهت برقراری قوس الکتریکی با درجه حرارت نزدیک به 3000 درجه سانتی‌گراد در محل تشکیل قوس الکتریکی، شرایط ذوب‌آهن اسفنجی، قراضه‌ها و سایر مواد مورد استفاده در کوره را فراهم می‌کند. تحمل این میزان حرارت منوط به مواد نسوز و دیرگدازهای فوق‌مدرنی است که خوشبختانه در کشورمان تولید می‌شود و اساس آن‌ها بر دانه‌های اکسید منیزیم با خلوص بالا استوار است. حرارت بالای 1600 درجه سانتی‌گراد آجرها، ملات و پودرهای نسوز منیزیمی کوره‌های قوس را به‌ شدت تحت تأثیر قرار می‌دهد و باعث ایجاد حفره‌های عمیق در دیواره می‌گردد که برای کوره خطرناک است. درصورتی‌که نسوز دیواره کوره کنترل و تعمیر نشود، سوراخ شدن بدنه کوره و خروج فولاد مذاب را در پی دارد؛ به‌نحوی‌که تعمیر این سوراخ‌ها به‌هیچ‌عنوان به روش دستی میسر نیست و به تجهیزات خاص نیاز دارد.

قیمت تمام‌شده دستگاه گانیگ ساخت داخل، کمتر از یک‌سوم قیمت خارجی

جمال دهقان، کارشناس توسعه ناحیه فولادسازی نیز در تشریح چگونگی ترمیم جداره داخلی کوره به روش گانیگ گفت: در روش گانیگ، بدون توقف کوره و با وجود حرارت زیاد در بدنه و داخل کوره، پودر نسوز به قسمت هدف که همان محل خوردگی آجرنسوز و دیواره است هدایت می‌شود و به‌طور هم‌زمان با میزان مشخص آب مخلوط و عملیات تعمیر در کوتاه‌ترین زمان ممکن و باکیفیت مناسب انجام می‌پذیرد؛ به‌نحوی‌که پودر با هوای فشرده مخلوط می‌گردد و پس از افزودن آب به این مخلوط به بدنه کوره شلیک و فرایندی شبیه فرایند سندبلاست صورت انجام می‌شود.

وی ادامه داد: بعضی از نمونه‌های این دستگاه استهلاک زیادی دارند و تنها یکی از انواع این دستگاه کم‌استهلاک است و کاربرد مطلوبی دارد که اصطلاحاً به آن آنکرجت می‌گویند.

دهقان گفت: کارشناسان مجرب فولادسازی و نسوز فولاد مبارکه با آگاهی از این که تأمین این دستگاه به منبع ارزی زیادی نیاز دارد، فرایند بومی‌سازی این تجهیز را با ارزیابی توانمندی شرکت‌های داخلی در سال 1402 پیش بردند. عملیات بومی‌سازی این تجهیز، با همکاری شرکت آریان‌پژوه سپاهان و با انجام اقداماتی نظیر مهندسی معکوس و ساخت دستگاه آنکرجت ادامه یافت تا اینکه در اسفندماه سال 1402 مراحل تست، راه‌اندازی و بهره‌برداری از آنکرجت ساخت داخل با موفقیت انجام شد و برگ زرین دیگری بر دیوان افتخارات فولاد مبارکه و صنعت فولاد کشور اضافه گردید.

وی خاطرنشان کرد: فولاد مبارکه در ساخت دستگاه‌های حساس دیگری در بخش تولید فولاد با اتکا بر دانش و هنر کارشناسان داخلی، حمایت از تولید و خودکفایی، همکاری مستمر با شرکت‌های دانش‌بنیان و بومی داخل کشور از پیشتازترین شرکت‌هاست.

بنا بر اظهارات کارشناس توسعه فولادسازی ساخت داخل این تجهیز مزایای ذیل را در پی داشته است: صرفه‌جویی اقتصادی و جلوگیری از خروج ارز؛ قیمت تمام‌شده کمتر از یک‌سوم قیمت خارجی؛ پایین بودن قابل‌ملاحظه هزینه تعمیر و نگهداری؛ دسترسی به قطعات و خدمات؛ امکان به‌کارگیری دستگاه در هر دو حالت دستی و اتوماتیک با آسان‌ترین روش؛ بهینه‌سازی راهبری دستگاه به شکل مؤثرتر نسبت به نمونه خارجی؛ کاهش زمان توقفات کوره به‌واسطه کیفیت عملیات دستگاه در امر تعمیرات نسوز؛ حمایت از نهضت بومی‌سازی، خودباوری و اشتغال‌زایی؛ ورود کشور به عرضه ساخت و تولید دستگاه‌های پیشرفته تعمیر و نگهداری نسوز همگام با کشورهای پیشرفته اروپایی و آمریکایی.

در خاتمه، محمدحسین خرمی، مدیر اجرای پروژه‌های توسعه فولادسازی از همکاری واحدهای امور قراردادها، نسوز، شرکت فنی مهندسی فولاد مبارکه به‌عنوان دستگاه نظارت و شرکت آریان‌پژوه سپاهان که در مراحل مختلف مهندسی، ساخت و بهره‌برداری این دستگاه مساعدت نمودند، تشکر و قدردانی کرد.

نوشته ساخت و بهره‌برداری از اولین دستگاه گانیگ با حمایت و سرمایه‌گذاری فولاد مبارکه اولین بار در گویای خبر. پدیدار شد.