• پایان روزهای سخت ۶۶ مخزن استراتژیک؛

• بومی‌سازی ترانسمیتر سطح مخازن در پالایشگاه تهران

در حالی که سال‌هاست کابل‌های فرسوده و بردهای کهنه، پرسنل تعمیرات ابزار دقیق پالایشگاه تهران را به پرتکرارترین پرمیت‌های روزمره مشغول کرده‌اند، حالا خبر می‌رسد مهندسان این مجموعه، ترانسمیتری را از قابلیت‌های خود ساخته‌اند تا این چالش دیرینه را از ریشه حل کنند؛ دستاوردی که اگرچه هنوز در آغاز راه است، نوید تحولی واقعی در اندازه‌گیری سطح مخازن را می‌دهد.

به گزارش گویای خبر به نقل از روابط عمومی شرکت پالایش نفت تهران، مهندسان شرکت پالایش نفت تهران با طراحی و ساخت نسل جدید ترانسمیترهای اندازه‌گیری سطح، در پی جایگزینی سیستم‌های فرسوده فلوتری هستند؛ طرحی که هم هزینه‌های ارزی را مهار می‌کند و هم گامی بلند در مسیر خودکفایی فنی برداشته است.

چالش قدیمی؛ فرسودگی و پرمیت‌های بی پایان

مجتبی آذرپیکان، مسوول نگهداری و تعمیرات ابزار دقیق دستگاه‌های پالایش شرکت پالایش نفت تهران، در گفت‌وگویی گفت: حدود ۱۱۰ مخزن در پالایشگاه وجود دارد و اندازه‌گیری دقیق سطح آن‌ها یکی از الزامات حیاتی بهره‌برداری است. او با اشاره به این‌که در حال حاضر ۶۶ مخزن از سیستم فلوتری ساخت شرکت VAREC استفاده می‌کنند، توضیح داد: «کابل‌ها و جانکشن باکس‌های این مخازن به شدت فرسوده شده‌اند و بسیاری از آن‌ها دچار اتصالی یا قطعی شده‌اند. به همین دلیل، کار بر روی این ترانسمیترها به پرتکرارترین پرمیت‌های روزمره اداره تعمیرات ابزار دقیق تبدیل شده است. این وضعیت، ما را بر آن داشت تا به جای تعمیر مداوم قطعات کهنه، نسبت به طراحی و ساخت نسخه بومی و به روز اقدام کنیم.

وی افزود: «ترانسمیتر جدید بر پایه سطح سنج فلوتری موجود و با بهره‌گیری از متعلقات مکانیکی و شمارنده‌هایی که هم اینک بر مخازن نصب است، طراحی شده تا ضمن حفظ زیرساخت موجود، راهی برای ارتقای پایش مخازن باز کند.

آن‌چه ساخته شده؛ از معماری ماژولار تا شبکه دو سیمه

ابزار اصلی این طرح، آنطور که آذر پیکان روایت می‌کند، عبور از یک سیستم فرسوده و غیر ماژولار به سمت فناوری نوین است. وی در تشریح ویژگی‌های ترانسمیتر جدید بیان داشت: برد ساخته شده از ماژول‌های تغذیه و شبکه و کلید مجاورتی تشکیل شده است. طراحی ماژولار این سیستم باعث می‌شود در صورت بروز خطا، تنها ماژول معیوب تعویض شود و نیازی به بازسازی کل برد نباشد؛ موضوعی که سرعت تعمیرات و پایداری سیستم را به طور محسوس ارتقا می‌دهد.

او با اشاره به نگاه بلندمدت در بهینه‌سازی ارتباطات، گفت: در سیستم جدید، ارتباط از طریق پروتکل Modbus بر بستر RS485 دو سیمه برقرار شده است که تا فاصله ۲ هزار و ۵۰۰ متر اطلاعات را منتقل می‌کند. این در حالی است که سیستم قبلی برای هر مخزن به شش رشته سیم اختصاصی تا اتاق کنترل نیاز داشت. به گفته او، این کاهش چشمگیر در حجم کابل کشی، هم هزینه‌ها را مهار می‌کند و هم زیرساخت ارتباطی سبک‌تر و قابل اطمینان‌تری فراهم می‌آورد.

در بخش نرم‌افزاری نیز، ترانسمیتر جدید با بیش از ۹۰۰ خط کد به زبان C و با استفاده از میکروکنترلرهای AVR نویسی شده است؛ نرم‌افزاری که همراه با ابزار تستر اختصاصی (با بیش از ۱۰۰۰ خط کد) توسعه یافته و روند عیب‌یابی و راه‌اندازی را در میدان، ساده‌تر کرده است.

سرعت در خدمت پایش؛ از ۲ دقیقه به ۳۰ ثانیه

از جمله شاخص‌ترین تغییرات این طرح، بهبود واضح در سرعت به روزرسانی داده‌هاست. آذرپیکان در این باره گفت: در سیستم قدیم، سطح ۶۶ مخزن حدود ۲ دقیقه زمان می‌برد تا به روز شود، اما با سیستم جدید این زمان به حدود ۳۰ ثانیه کاهش یافته است؛ یعنی اپراتورها تقریبا چهار برابر سریع‌تر از وضعیت مخازن مطلع می‌شوند.

وی دیگر ویژگی‌های فنی را اینگونه برشمرد: برد جدید در بازه ولتاژ ۷ تا ۴۰ ولت کار می‌کند و مصرف انرژی بسیار پایینی دارد. در صورت قطع ناگهانی تغذیه، آخرین مقدار ثبت شده حفظ می‌شود و از آن‌جا که کلیدهای تنظیم به جای قطعات مکانیکی، مجاورتی هستند، احتمال خرابی آن‌ها به حداقل رسیده است. همچنین خرابی برد هر مخزن را می‌توان مستقیما از اتاق کنترل رصد کرد که همین امر مسیر عیب‌یابی را بسیار کوتاه‌تر میکند.

نگاه انسانی به پروژه؛ سهمی در سلامت و ایمنی

در کنار ابعاد فنی، آن‌چه این پروژه را برای یک مجموعه پالایشی ارزشمند می‌کند، بازتاب آن بر سلامت و ایمنی پرسنل است. آذرپیکان با اشاره به شرایط ویژه محیط مخازن خاطرنشان کرد: فضای اطراف مخازن مملو از گازهای قابل اشتعال است و هرجلسه تعمیراتی در این محدوده، ریسک‌هایی را به همراه دارد. با کاهش پرمیت‌های روزمره و کم شدن حضور نیروهای تعمیرات در این محیط‌ها، هم احتمال بروز حادثه در اثر عملیات تعمیراتی کاهش یافته و هم پرسنل کمتر در معرض گازهای سمی قرار می‌گیرند؛ به این ترتیب، این طرح عملا سهمی در حفظ سلامت نیروی انسانی دارد.

اقتصاد پروژه؛ صرفه‌جویی ارزی و تامین هزینه از جیب شخصی

از منظر اقتصادی نیز، این طرح در زمره پروژه‌های طرح‌های پر بازده داخلی قرار می‌گیرد. به گفته مسوول نگه‌داری و تعمیرات ابزار دقیق دستگاه‌های پالایش شرکت پالایش نفت تهران، سود تقریبی اجرای این پروژه با احتساب نرخ دلار ۱۸۰ هزار تومانی، حدود ۲۰ میلیارد تومان برآورد شده که بخش قابل توجهی از آن علاوه بر جلوگیری از خروج ارز، از محل کاهش هزینه‌های تعمیرات و نگهداری حاصل می‌شود.

جالب آن‌که، بخش عمدهای از هزینه‌های اولیه این طرح، از جمله چندین مرتبه ساخت نمونه‌های اولیه و خرید بردها و قطعات، به مبلغی در حدود ۲۵۰ میلیون تومان توسط خود تیم اجرایی و از محل هزینه شخصی تامین شده است؛ موضوعی که نشان می‌دهد انگیزه این اقدام صرفا ماموریت سازمانی نبوده، بلکه دغدغه‌ای صنفی و ملی نیز به آن افزوده شده است.

امنیت سایبری؛ مزیتی که در بومی‌سازی نهفته است

در پاسخ به این سوال که مبادا طراحی و ساخت در داخل، به معنای اتکا به فناوری‌های رد شده باشد، آذرپیکان تاکید کرد: تمام مراحل این پروژه، از طراحی شماتیک مدار و برد مدار چاپی گرفته تا نوشتن نرم‌افزار میکروکنترلر، نرم‌افزار DCS، مونتاژ قطعات و طراحی پروتکل ارتباطی، در داخل کشور و توسط مهندسان ایرانی انجام شده است. همین موضوع از منظر امنیت سایبری مزیت بزرگی به حساب می‌آید؛ چراکه هیچ نگرانی از بابت نفوذ در اجزای این سیستم وجود نخواهد داشت.

آن‌چه همچنان در انتظار اجراست

با وجود پیشرفت قابل توجه در طراحی و ساخت، این داستان هنوز به پایان نرسیده است. برنامه‌ریزی اجرایی این پروژه، شامل ساخت بردها و تعویض مخزنبه مخزن، کابل کشی ارتباطی، تغییر نرم‌افزار DCS و در صورت نیاز تعویض جانکشن باکس‌ها می‌شود؛ مراحلی که بر اساس برآورد انجام شده، حتی بخش‌هایی از آن، مانند تغییر نرم افزار DCS، تجربه‌ای موفق را در گذشته ثبت کرده است.

به این ترتیب، اگرچه رقم نهایی نتایج اقتصادی و زمانبندی دقیق اجرا هنوز در قالب مستندات رسمی منتشر نشده، اما آن‌چه امروز از این طرح می‌شنویم، روایت یک حرکت جدی و هدفمند برای عبور از وابستگی فنی است؛ حرکتی که می‌تواند قوت‌های صنعت ابزار دقیق کشور را به نمایش بگذارد و مسیر را برای پروژه‌های مشابه در سایر مجتمع‌های پالایشی هموار کند.